横隔板，造成人字架下沉。圆筒通过回转支承焊接在转台下翼缘，转台内沿圆筒处未严格加筋，使转台回转支承在受力过程中变形较大，造成回转动作时的异响和支承筋板开裂。 对于大型港口设备，为了保证高效安全的作业，必须在设计、施_丁、安装和使用过程中进行严格的管理。及时发现问题，及时处理，以免发生机毁人亡事故。出现裂纹的部位，应采用正确的阻止继续开裂措施来进行修复和技术改造。
2004年1月2日，大连某公司进行装卸作业，20时55分左右，当15 t门座 起重机操作工开始起吊一捆工字钢(约22 t)，因吊物严重超载(图5—19)，致使 门座起重机发生倾倒，操作工杨某随门座起重机一同摔到地面受伤，后立即送 往医院抢救无效死亡。
图5 19 门座起重机超载倾翻不意图 事故原因及教训：
(1)起重机吊装作业时超载使用，这是造成事故的直接原因。由于起重机设计额定载荷为l5 t，实际起吊时载荷为22 t，超载46．7％，使起重机整体失稳造成倾翻。
(2)未装起重量限制器，使起重机超载作业时，无法保证其停止不安全方向作业。 (3)起重机超年限使用。该起重机使用年限接近20年，而且长期得不到应有的维修，设备状况严重恶化，金属结构腐蚀严重，各种安全装置不全或多数损 1坏失效。
这是一起典型的超载使用造成门座起重机倾翻的事故。在起重机起吊重
1物过程中，凭借经验主观臆断认为重物稍超点没事，没有起重量限制器等安全 i保护装置也不要紧。此类情况应严格控制、管理。
2006年下半年，某港某作业有五台门座起重机发生不同程度的臂架变形及
弯折事故，其中一台1983年开始投入使用的MQl0一30型刚性四连杼门座起重机。于2006年10月5日，在卸小块铸铁正常作业时的空抓斗下降过程中，臂架变幅拎点(变幅齿条与臂架连接处)附近发生弯折变形，大拉杆也相应发生弯折变形及象鼻梁掉落船舱面的重大事故，弯折变形情况如图5-20所示。 1．事故的原因
(1)箱型臂架结构内，纵筋、横隔板焊接不符合技术要求。原设计为连续焊11。m、间断9 em的问断焊，而实际焊缝长约6。m，有些部位甚至完全是点焊，且间断距离普遍达到30 cm，最大处达到46 cm。每一横隔板均由4块矩形板拼焊而成，直角处无圆弧过渡，存在应力集中。横隔板焊缝在使用过程中，由于冲击振动而开裂。纵筋、横隔板没有起到加强筋的作用，最终引起臂架失稳而产生弯折(图5—20)．
(2)原设计要求臂架箱体内部需涂红丹防图5 20臂架、大拉杆弯折变形锈漆。而实际上箱体内部没有涂任何油漆。由于臂架上铰轴套处焊缝开裂而容易进水，加速筋板焊缝锈蚀(有些筋板焊缝锈蚀深达2～3 mm，严重削弱了加强筋的作用)是臂架发生弯折的另一原因。 2．事故教训与对策
这是一起典型的在设计中对局部处理考虑不周、在制造中没有严格按设计图纸要求施工，而造成臂架及大拉杆弯折变形的重大事故。在起重机结构设计中，箱型结构内的纵筋及横隔板不参与强度验算，就认为筋板只是加强作用，是结构中的次要部分，就忽视它的重要性，在设计制造中随意性增大，这是错误的。事故说明，箱型结构内的纵筋及横隔板对结构的局部稳定性起着重要的作用，一旦丧失作用，就会引起结构局部失稳导致整体破坏。此类事故应采取预防对策：
(1)在结构和接头的设计选型上力求使力流顺畅，避免应力集中。 (2)筋板的设置要符合有关规范规定，要满足结构局部稳定性要求。
(3)应该按照有关工艺标准的规定，制定完整的产品制造工艺文件，在制造过程中严格按照工艺文件的规定进行施工，质量检验要按照工艺文件的规定贯穿于每一道工序之中，检验达不到图纸要求不准进入下一道工序，杜绝有事故患的产品出厂。 3．预防措施
(1)对于施工升降机的现场拼接、安装施工必须按照技术规范和安全规范的要求进行，坚决杜绝瞎指挥。
(2)施工现场应有必要的防护措施和保护手段，施工人员必须穿戴好个人防护用品，杜绝冒险蛮干，减少意外伤害。
(3)现场操作人员必须经过安全技术培训取得操作证方可从事相应的技术工作。杜绝无证操作。
(4)要时刻关注设备安全运行情况，发现了问题要立即进行修理、整改，杜绝带病运行情况发生。
(5)施工升降机必须按照安全技术规范进行必要的Et常维护和大修，对于超过大修时问或者未按规定进行技术检验的要坚决停止其继续使用，对于安全性能不清楚的设备一律不得使用。
(6)要坚决制止超载运行，防止一次运载过多人员。