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前将纵向预应力管道固定于钢筋上，管道采用金属波纹管。
（4）锚具验收
预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，其质量必须符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的规定和设计要求。同一种类、同种材料和同一生产工艺且连续进场的预应力筋用锚具、夹具和连接器，每1000套为一批，不足1000套也按一批计，施工单位每批抽检一次，监理单位见证取样检测或平行检验抽检次数为施工单位抽检次数的20%或10%，但至少一次。
检验方法：施工单位观察、检查产品合格证并进行性能试验。监理单位观察、检查产品合格证、试验报告并进行见证取样检测或平行检验。
（5）预应力管道及锚具的安装
预应力管道和锚具要严格控制其空间坐标，按照图纸要求加焊定位筋。为了确保预应力质量，要求对定位钢筋、管道成形严格控制，具体要求如下：
a 管道安装前检查管道质量及两端截面形状，遇到有可能漏浆部分应割除、整形和去除两端毛刺后使用。
b接管处及管道与喇叭管连接处，用胶带或冷缩塑料密封。 c孔道精确定位采用卷尺测量。根据设计图纸给定的空间位置坐标，用卷尺测量模板底到波纹管顶端的距离及波纹管之间的距离，使其在规定的范围之内，然后用定位筋将波纹管固定，防止波纹管上浮和左右摆动。直线段平均0.5m，弯道部分每0.3m左右设置定位钢筋
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一道，定位后管道轴线偏差不大于5mm。切忌振捣时振动器碰穿管道。
d管道与喇叭管连接处应保证垂直于锚垫板。
e预应力管道压浆嘴和排气孔的位置可根据施工实际情况需要设置，管道压浆前应用压缩空气清除管道内杂质，排除积水。
4.2.7、模板安装 1、内模
内模系统采用钢模+木模。内模的顶板和下倒角采用定型钢模板，面板δ=5mm的钢板，筋带用∠63的角铁；腹板采用组合钢模板，然后用φ55的钢管横撑竖顶进行加固，并用φ20的拉条对拉。顶模悬挂在滑梁上。并严格控制和检查成型模板的几何尺寸和各预埋件的位置，测量模板的中线位置和标高，如有不符合要求的地方进行调整。自检合格后报质检工程师和监理工程师验收，验收合格后方可进入下道工序。
2、外模
梁体外模为大块定型钢模板，后肋为桁架式结构，侧模板安装到位后，下脚要与支架型钢牢固焊接，上口用[10槽钢对拉，中间间距每1米设有拉条，和内模对拉，以保证模型的整体稳定性。0#块施工完成后上挂篮，侧模滑出，进行1#段的浇筑，梁体外模图见挂篮施工图。
3、底模
现浇段底模采用1.2cm厚的竹胶版，先在分配横梁上铺设10×
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10cm方木，腹板处密布，地板处间距20cm，然后铺设底模板。接缝严密、不漏浆。悬臂浇筑段底模采用大块钢模，是挂篮的组成部分，在挂篮组装或滑移到位后，随后将底模调适到位。
模板安装允许偏差见表4.2.8-1。
表4.2.8-1 预应力混凝土连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法 序号 项 目 允许偏差（mm） 检验方法 1 梁段长 ±10 尺量 2 梁高 ＋10，0 3 顶板厚 ＋10，0 4 底板厚 ＋10，0 5 腹板厚 ＋10，0 6 横隔板厚 ＋10，0 尺量，检查不少于5处 7 腹板间距 ±10 8 腹板中心偏离设计位置 10 9 梁体宽 ＋10，0 10 模板表面平整度 3 1m靠尺测量不少于5处 11 模板表面垂直度 每米不大于3 吊线尺量不少于5处 12 孔道位置 1 尺量 13 梁段纵向旁弯 10 拉线测量不少于5处 14 梁段纵向中心线最大偏差 10 测量检查 15 梁段高度变化段位置 ±10 16 底模拱度偏差 3 测量检查 17 底模同一端两角高差 2 18 桥面预留钢筋位置 10 尺量 检验数量：全部检查。 4.2.8 、预埋件安装 预埋件要求如下：
①所有预埋件应位置准确，预、预埋钢筋应绑扎牢固。 ②所有预埋件外露部分应进行防腐处理后方可预埋，预埋后在外露部分补涂一层面漆。
③梁端预埋伸缩缝安装槽处应注意防水封边处理。
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4.2.9、混凝土施工 （1）混凝土配合比设计
连续梁混凝土设计标号为C50高性能混凝土，试验室应严格按照《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》有关要求进行配合比设计。取样及混凝土强度测定应由试验室负责。要求混凝土初凝时间控制在6～8h，坍落度应控制在18cm-22cm，6天强度及弹性模量满足设计要求。
（2）混凝土拌和
混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量。搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。
炎热季节搅拌混凝土时，采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于400C。采取在骨料场搭设遮阳篷、低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度控制在5～300C。
（3）混凝土的运输
由混凝土输送罐车运送至现场，再由混凝土输送泵泵送到浇筑的梁段。混凝土在泵送过程中必须防止堵管现象的发生，在施工时注意
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以下几点：泵送前用水泥砂浆湿润输送管道，混凝土坍落度应符合泵送规定。停泵时间不宜超过30min，为了方便分层浇筑混凝土,在泵的出口处安装水平软管道输送砼。
（4）混凝土浇筑
①混凝土浇筑前应报监理检查批准后方可浇筑。浇筑前;须对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，内、外模支架应具有足够的刚度和强度，内撑及拉条是否上紧，根据设计要求箱梁梁段混凝土宜一次性浇筑完毕。浇筑底板时，混凝土通过输送管前端的软管从悬浇段的顶板开口处入仓。底板浇筑完毕应停止浇筑，待底板混凝土达到一定强度后浇筑腹板，避免浇筑腹板时底板翻浆。浇筑腹板时，混凝土从顶板和翼缘板相接处入仓，最后浇筑顶板和翼缘板混凝土。
②截面应尽量一次浇筑完成，浇筑方式应认真研究确定，当混凝土自流高度大于2m时，必须采用溜槽或导管输送混凝土。
③混凝土的浇筑采用分层连续推进的方式，间隙时间不超过90min,混凝土一次摊铺厚度不大于30cm。
④颜色应全桥保持一致，外露部分宜尽可能采用同一厂家同一品牌的水泥，模板应采取措施确保表面光滑平整。模型表面严禁被油污、浮浆污染。
⑤对称浇筑两悬臂端，同一悬臂端应从左右两侧，对称浇筑，混凝土输送管道在墩顶0#段处连结三通管，通过三通管向T构两端输送混凝土。一边箱梁底板浇筑完后，立即浇筑对称箱梁段底板混凝土，直至对称箱梁段都浇筑完毕。
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