调度手册 第 一 部 分
正常调度程序及液量平衡
组织机构及原则
1、调度室在生产厂长领导之下，是厂生产调度中心，统一指挥全厂日常生产经营活动。
2、各车间在调度室业务指导下进行工作，组织、协调、指挥、服务，搞好车间内的生产活动。
3、车间设班长，班长在车间主任（或生产副主任）直接领导下进行工作，组织、协调、指挥本车间各工序或岗位的生产作业活动。
4、要认真执行调度系统的组织原则，车间要服从调度人员的指挥。在生产作业中若与调度发生争议时，由厂长，调度主任裁决，有关人员必须服从领导，不准各行其是，保证调度统一指挥。
生产调度工作职责
1、掌握生产动态和设备运行情况，以月生产作业计划确定的产量和各项技术经济指标为依据，组织、指挥和协调生产，确保生产计划的完成。
2、准确及时地传达有关厂部的指示、通知意见和调度指令，督促有关部门认真贯彻执行，并及时反映执行情况。
3、检查、控制生产进度和成品、半成品的储备周转情况，搞好动态平衡，掌握每天的生产情况，发现问题及时协调解决，均衡稳定组织生产，完成生产计划。
4、在生产统计、系统分析的基础上，突出重点、难点、关键工序，预测、掌握和监控主要设备运行情况、生产流程，配合有关部门及时排除故障，保证生产顺利进行。
5、掌握生产过程中的物资供应和物资储备情况。向各级领导提供依据。
6、组织和协调各车间之间的生产，做好车间之间生产的衔接配合，做到上道工序为下道工序创造生产条件，辅助生产为基本生产服务。
7、检查、督促各部门和有关单位做好生产作业准备和主要关键设备的检修工作。
8、发现生产过程中的问题，要及时组织处理，遇到重大问题应分别请示调度长，生产主管厂长（或车间主任）。
9、配合有关部门做好安全生产，发现问题立即采取有效措施，消除安全隐患。 10、做好日、旬、月生产完成情况的检查、记录和统计分析工作。 11、调度应及时准确地传递生产经营信息。
调度职权
1、调度室是生产组织生产协调和指挥中心，有权指挥厂的生产经营活动，按照各班组服从调度的原则，要如实地向调度部门汇报生产情况，提供有关资料。
2、调度部门负责传达上级布置的工作和指令，并有权检查指令、调度决议的执行情况。
3、发生重大事故、突发性自然灾害等特殊情况，调度部门和当班调度人员有权调度和组织人力、物力进行应急处理，所有单位和人员必须无条件地服从调度和指挥。
4、调度部门在生产作业计划范围内，有权停、开设备，调整电、水、汽、风等动力用量，遇有特殊情况，有权暂停某车间的电力供应，并向主管厂长汇报。
5、根据生产需要，调度部门或调度人员有权调整运输，调配运输车辆和生产工具。
6、根据厂长指令和生产需要，调度部门有权协调指挥有关部门或科（室）完成指令任务和某项工作。 7、调度部门有权统筹协调日常生产经营工作，根据生产需要，向有关部门提出工作要求和索取资料。 8、调度人员有权制止违反安全操作和设备检修规程的行为， 以及违反劳动纪律的行为。
9、调度人员有权检查生产作业准备和主要关键设备检修准备情况，并统一下达生产和设备检修指令。
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10、夜班调度人员根据生产和设备抢修等工作实际需要，有权对食堂等生产服务部门下达指令。 11、日常生产经营指令、指示由调度部门发出，所有人员必须服从调度指令。
调度工作制度
调度值班制
1、调度人员实行四班三倒制。
2、值班调度人员按照要求经常检查当班产品产量、质量，原材物料、设备状态和安全生产情况，并做好详细记录。
3、值班调度统一指挥当班生产活动，及时掌握和处理当班生产出现的问题，不准推到下班或白班处理，当班无法解决的重大问题，立即报告给有关领导和部门。
调度汇报制度
1、调度汇报程序：车间当班班长向厂调度室汇报。 2、车间向厂调度室汇报的时间及内容：
运行中按点上报技术指标和中间槽存情况，交班前汇报清楚存在的问题及需下一班继续处理的问题等 3、班长在当班过程中，如生产流程中断、设备出了故障、指标出现异常情况、要及时查明原因，立即汇报。 4、当班班长对于本车间大型设备或关键设备检修，大型槽罐清理，应将进度向调度室做定期和不定期汇报。 5、生产过程中，出现安全事故心须立即汇报，不得隐瞒。
6、每天早调会安排的工作，值班长必须落实完成，下班前向调度室汇报。 7、各车间需要在第二天处理的内部隐患，必须请示同意。 要求：
（1）各级所汇报的内容必须准确、真实、及时、简要、可查。 （2）各级汇报内容要做好详细记录留底存查。
调度报告制度
为了及时掌握生产情况，值班调度采用定期和不定期两种形式及时准确地把生产情况和生产中发生的问题向本单位有关领导汇报。
1、当日原料、燃料、动力消耗、设备检修进度、产品产量、技术指标和生产情况及存在问题，由夜班人员汇总，在下班前定期以日报形式报送有关部门和领导
3、值班调度无法解决的问题，应向本单位主管生产的领导汇报。
现场调度制度
同级领导会同调度人员、技术人员和岗位员工到现场召开调度会，专项解决生产准备、设备检修、生产中的关键问题和协调生产中发生的问题。
调度检查制度
调度人员应经常到生产现场，监督检查产量、消耗、各项指标、设备检修、领导指示、生产准备、劳动纪律等各项工作完成情况，发现问题，及时采取措施加以解决。
调度交接班制度
1、各班调度必须按交接班制度认真做好交接班工作，交班调度要口头向接班调度汇报本班生产经营情况，并认真做好调度记录，生产台账等文字工作。接班主要内容： ⑴本班产量完成情况及未完成的主要原因； ⑵设备运行及检修进度情况； ⑶备用设备是否处于备用状态； ⑷大宗原材料及动力供应使用情况； ⑸主要生产技术指标控制情况；
2、调度设施及时性通讯工具使用完好情况。
3、本班未处理完毕，待解决的问题，要重点交待清楚。 4、交班调度应将值班室打扫干净。
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5、领导（或上级机关）指示等。 6、其他交接事项。
槽位平衡
氧化铝生产是一套连续性很强的生产工艺流程，为使其连续、稳定，必须严格控制各车间的槽存，有一定的储备液量和缓冲槽位，在动态中平衡好整个工艺流程液量。
1、原料：母液槽3 ~ 6 m；矿浆槽4~ 6 m
2、溶出：预脱硅洗液槽4 ~ 6.8 m，其余各槽都应控制满槽6.8 m；稀释槽4 ~ 6 m；一期后槽6 ~ 8 m；二期后槽7 ~ 9 m，
3、赤泥：沉降槽平均运行6个槽，一槽备用；粗液槽3 ~ 4.5 m；精液槽3 ~ 4.5 m。
4、分解：母液槽3 ~ 4.5 m；分解槽两期出料槽应留有5 m上空，两期应各留1空槽备用，其余各槽应满槽运行。
5、蒸发：原液槽和母液槽应保持2 ~ 3个满槽；洗水后槽3 ~ 6 m。 流量平衡
1、溶出两大一小运行：下矿35 ~ 45 t/h；溶出进料 190 ~ 200 m2/h；稀释量280 ~ 330 m2/h；精液量250 ~ 300 m2/h；种母量250 ~ 300 m2/h；循母量180 ~ 210 m2/h。
2、溶出两小一大运行：下矿30 ~ 40 t/h；溶出进料 160 ~ 170 m2/h；稀释量230 ~ 280 m2/h；精液量200 ~ 250 m2/h；种母量200 ~ 250 m2/h；循母量150 ~ 180 m2/h。
3、溶出两小两大运行：下矿45 ~ 55 t/h；溶出进料 240 ~ 250 m2/h；稀释量360 ~ 400 m2/h；精液量320 ~ 380 m2/h；种母量320 ~ 380 m2/h；循母量220 ~ 250 m2/h。
事故状态下的生产组织
全厂性停电
1、 停电后，立即组织动力人员启动发电机向分解槽送电，检查各槽搅拌运行状况，关闭风阀。各车间输
送固体的料浆管道应及时放料，但注意不能跑出车间外环境。 2、 立即了解各车间影响情况，注意供排水，溶出倒料、蒸汽炉干锅。 3、 立即询问动力部门，落实停电范围、时间、停电原因。
4、 来电后，首先恢复空压机、生产水泵、锅炉补水、各槽搅拌，待以上设备运行正常、电力稳定后，逐
步起动各车间设备，恢复生产。 局部限电
1、保热力和蒸发，尽力提高入母浓度
2、未限电时，预脱硅槽必须保证满槽位，矿浆槽保证高槽位，蒸发循母槽应有三个装原液。
3、要求各车间接到限电指令后，溶出20分钟，焙烧10分钟，其余各车间5分钟之内将限电需停的设备
停下来。
目前如四组运行，总负荷在10000kw左右，现对不同限电功率的停车要求如下： 1、限至9000kw时：
停分解槽，启发电机（630kw）； 停原料破碎系统（200 kw）； 停后勤科室（113 kw）；
2、限至8000kw时，在限至9000kw需停设备的基础上停以下设备：
停焙烧炉一台（350 kw）； 停两台磨机（840 kw）；
3、限至7000 kw时，在限至8000kw需停设备的基础上停以下设备：
溶出停一小组（400 kw）； 再停一台焙烧炉（350 kw）； 停一台一期空压机（140 kw）；
4、限至6000 kw时，在限至7000kw需停设备的基础上停以下设备：
原料磨机全停（420 kw）； 分解停大立盘（650 kw）；
5、限至5000 kw时，在限至6000kw需停设备的基础上停以下设备：
溶出再停一小组（400 kw）； 蒸发生产循环水冷、热水泵停一部分（200 kw）； 赤泥末次底流泵停一台（100 kw）； 精、粗液泵各停一台（200 kw）；
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各 系 统 设 备 一、原料车间 破碎系统 磨机（单台，包括中间泵、母液泵） 二、溶出车间 溶出I、II组（单组，包括GEHO、灌注泵、熔盐泵、熔盐炉鼓引风机、出渣机） 溶出III、IV组（同上） 三、赤泥车间 末次底流泵 四、分解车间 大立盘（种子泵、真空泵、出料泵、精液泵） 小立盘（同上） 转鼓（同上） 平盘（真空泵、洗液泵） 分解槽一期 分解槽二期 五、蒸发车间 蒸发一期 蒸发二期 生产循环水 六、热力车间 蒸汽炉（1#、2#） 蒸汽炉（3#） 七、焙烧车间 焙烧炉 八、动力车间 1#、2#、5#空压机 3#、4#空压机 九、后勤 办公楼 铭牌功率（kw） 运行功率（kw） 215 450 610 790 132 880 450 400 160 450 495 470 410 160 250 113 140 239 370 350 345 330 385 588 650 320 300 140 200 430 100 400 500 200 420 全厂性停水
1、 计划停水 接到停水通知后，了解停水时间、原因、来水时间，首先将蒸发洗水后槽、热力软水箱蓄
至高水位，停水过程中严格监控蒸发操作，保证回水质量。
2、 临时停水 停水后，立即了解停水时间、原因、来水时间、洗水后槽软水箱锅炉水位、各车间用水用
汽情况，首先保证蒸发用汽、用蒸发回水维持锅炉运行。
第 二 部 分
流程概述
我厂是采用管道化预热、管道化溶出，增加保温停留罐延续溶出时间，熔盐加热的拜耳法生产工艺。 进厂的碎铝土矿按不同品位分别堆放，不同品位的碎矿石按比例送到均化堆场，均化后与一定比例的石灰，循环母液进入原料磨，经旋流分级，制成一定细度的原矿浆，送预脱硅槽间接加热脱硅，目的是减少硅
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渣结疤在管道内生成，预脱硅后的矿浆经高压隔膜泵送至管道化预热和溶出系统。管道预热分为九级，前八级用自蒸发器的二次蒸汽间接加热，第九级用无机载热体加热。第五级预热后的矿浆进入脱硅罐脱硅，第八级预热后矿浆进入脱钛罐脱钛。完成九级预热后的矿浆在四个保温停留罐内继续保温溶出。溶出后的矿浆经九级自蒸发器逐渐降温降压，前八级的二次蒸汽去相应的套管预热器加热矿浆，第九级的二次蒸汽去热水加热器加热热水。经过自蒸发后的溶出矿浆进入稀释槽，用赤泥一次洗液进行稀释，并停留一定的时间继续脱硅。稀释矿浆送分离沉降槽在絮凝剂作用下进行赤泥分离。分离槽的上层清液（简称粗液）送叶滤进行净化处理分离出细粒赤泥，得到精制的铝酸钠溶液（简称精液）送去种子分解。沉降分离的底流料浆经三次返向洗涤，洗后的底流赤泥浆经压滤机压干后用翻斗汽车运至赤泥堆场，工艺上称为弃赤泥。精液加种子氢氧化铝进行分解，种子分解后的氢氧化铝浆液，分为两个部份，一部份送种子过滤机，过滤出的氢氧化铝返回分解槽作种子。另一部份经盘式过滤分离、洗涤、获得产品氢氧化铝，进入氢氧化铝仓，氢氧化铝送往沸腾焙烧炉进行焙烧脱掉附着水和结晶水，得到成品氧化铝。
种分母液送板式热交换器提温，提温后的母液送蒸发浓缩，蒸发掉生产流程中多余的水份和排除碳酸钠等盐类。蒸发母液与一部份种分母液及补充的新碱三者配制成符合配料要求的循环母液，送原料工序配制成原矿浆，蒸发用离心机捞出的碳酸钠等盐类装袋送烧结车间与矿石、石灰、赤泥、煤按比例混合入窑烧结，熟料在原料地槽与赤泥洗液混合搅拌后送至赤泥洗涤槽。
原料、燃料、成品质量标准 一、进厂的铝土矿应符合下列标准：
1、Al2O3>68% ，A/S>8.0； 粒度≧25mm； 附着水≧7%； 2、矿石中不得混有泥土、石灰石、熟矿、铁矿等。 二、进厂的石灰应符合下列标准：
1、石灰有效钙含量（Caf）>75%；SiO2含量<3.5%；MgO<3.0%；粒度<30mm； 2、石灰中不得混有泥土、生烧石灰石、铁块等物。 三、进厂的烧碱按国标应符合下列标准：
1、进厂的固体烧碱按国标，NaOH≥96%； 2、进厂液碱
NaOH含量符合合同规定（42%）； Na2CO3含量<1.0%； NaCl含量<2.0%； Fe2O3含量<0.01%。
四、进厂煤应符合下列标准：（粒度合格进厂）
1、进厂烟煤（熔盐炉使用）
灰份不大于25%； 含硫不大于4.0%； 挥发份>25%； 附水小于7%。 2、进厂无烟煤（沸腾炉使用）
灰份不大于25%； 含硫不大于3.0%； 挥发份<12%； 水份小于7%。
五、产品氢氧化铝和氧化铝应符合下列标准 （1997年颁布国标GB/T4294—1997）
1、氢氧化铝质量标准
产 品 级 别 一 级 二 级 三 级 化 学 成 份（%） 代 号 Al(OH)3——1 Al(OH)3—2 Al(OH)3—3 Al2O3 不小于 64.5 64.0 63.5 杂 质 含 量 不 大 于 SiO2 0.02 0.04 0.08 Fe2O3 0.02 0.03 0.05 Na2O 0.40 0.50 0.60 灼减 35 35 35 备注：1）Al2O3含量为100%减去表中杂质实际含量之差。表中杂质成份按GB8170数字修约的规则处理。
2）表中化学成份按在110±5℃温度下烘干两小时的干基计算。
3）氢氧化铝的附着水应小于12%。氢氧化铝为白色粉状，或砂状结晶，不应有杂物。
2、冶金级氧化铝质量标准（YS/T274—1998）
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