1、蒸发岗位检查好汽、水、料流程，联系泵房（生产循环水）供生产循环水，联系热力车间做好向蒸发车间送汽的准备工作；
2、与楼下泵房及槽区岗位联系，做好开车准备；
3、检查目镜、人孔是否完好，原液槽内溶液的存量，各种仪表是否齐全和灵活好用； 4、停车八小时以上的电气设备，必须联系电工检查，无问题时再开车； 5、蒸发通汽前应将加热室及管道内存水放净。
开车步骤：
1、开起水冷器上水阀门及水喷射泵进水阀门提真空，并检查循环水供水是否正常； 2、联系原液泵开泵装液面；
3、待六效有液面后联系开循环泵及中间泵，逐效循环、装料； 4、待一效有液面后，控制进料量，出料由旁通管回原液槽；
5、待真空大于-0.06MP时，联系锅炉逐步送汽提压，并稍微打开排不凝性气体阀门；
6、待冷凝水罐内有水时，开起冷凝水泵送水至坏水槽，待系统运行平稳时，改水至好水槽外供；
7、待真空稳定至-0.08MP时，蒸汽调节阀全开，稳压操作，一效溶液温度大于100℃时，将出料改进闪蒸器，并联系取样分析，待浓度达到要求时出料转入母液槽； 蒸发器正常开车注意事项：
1、待循环水供水正常、真空较稳定后方能通汽； 2、通汽前应将蒸发加热室内及管道内存水放净；
3、蒸发器通汽后逐步提压方式为：0.5—1.0—1.5---4.5Kg/cm2，每半小时提压一次，逐效排出不凝性气体； 4、进料、通汽时如发现问题时应及时处理； 5、新换管或酸洗后的蒸发器，对新蒸汽使用压力不得超过4.5Kg/cm2，半个月后可升到5.5Kg/cm2（0.55MPa）； 6、严格控制好各效液位及系统真空度，禁止蒸发器干罐和跑碱。 7、强制循环效的循环液量必须保证，进出料要平稳。
正常运行中的检查：
1、试车初期蒸发器一、二、三、四、五效液面控制在第一目镜1/2处，沸腾液面不超过第二目镜，末效看到液面即可。随着操作水平的提高，责任心的加强将蒸发器一、二、三、四、五效液面控制在第二目镜1/2处，沸腾液面不超过第三目镜，末效看到循环液面即可；
2、各效冷凝水闸门开度以不积水为宜，并加强与回水联系，注意观察水质情况，强制循环效的水直接进好水槽，其水阀和不凝性气体阀不宜开的过大；
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3、总管蒸汽压力稳定在5.5——7.5Kg/cm（0.55—0.75MPa），使用压力控制在4.5Kg/cm（0.45MPa）~6.0Kg/cm2
（0.60MPa），强制效压力控制在0.25—0.35MP之间；
4、巡检过程中除正常观察液位及真空外，对各进出料流量进行查看和调整，认真做到产量、质量两兼顾； 停车步骤：
1、接停车通知后，联系改好回水；
2、联系锅炉房降低负荷，蒸发器缓慢压汽；
3、待一效溶液温度低于100℃时，出料改走旁通，闪蒸放料泡水；
4、停原液泵，逐效将料过往前一效后，停各效循环泵及中间泵，并打开放料阀放料； 5、待冷凝水罐无水后，停冷凝水泵；关闭不凝性气体闸门； 6、关闭上水，开启排空阀排除各效真空或压力，加水清洗系统。
强制效开车步骤：
1、检查更改好流程；接开车通知后，开启二闪出料泵向强制效进料；
2、待强制效液位接近二目镜时，启动强制循环泵，开启冷凝水泵，负荷按30%---50%--80%--100%逐次开满，将强制效产生的二次蒸汽改进四效蒸发器（当四效清理检修时可改进五效）； 3、强制效进汽，压力控制在0.4MP以下，开启不凝性气体阀；
4、分析浓度，在260克升以上出料至沉降槽，受主客观情况影响，浓度下降时，出料至母液槽；
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5、调整进出料量，稳定压力、液面及系统真空度，保证浓度及出料的稳定。
强制效停车步骤：
1、接停车通知后，联系锅炉适当的压低负荷；
2、逐步关闭强制效进汽阀，关闭强制效二次蒸汽阀；
3、关小强制效进料阀，开始降液位；分析浓度，低于260克/升时，出料改走母液槽；
4、停强制进料泵；液位下降至循环管后，停强制循环泵，开强制效排空阀,并放料进水，清洗系统。 蒸发器煮罐要求：
1、蒸发器停车放料，加水泡闪蒸；蒸汽压力不超过3Kg/cm2（0.3MPa）； 2、六效真空度不大于300mmHg(0.036MPa)；
3、煮罐时间为4~8小时，在煮罐时间内，蒸发器煮罐液面控制在第一目镜1/2处。
4、各循环泵的进出口阀需开满，保证有最大的循环量。同时在一效温度大于100℃时，按正常出料方式进闪蒸进行闷煮。
常见事故处理： 事故名称 事故原因 处 理 方 法 1、立即将冷凝水放入坏水槽 2、打开排汽阀 关闭蒸汽阀 突然停电 1、停电 3、联系调度压汽 4、汇报车间值班室 5、联系电工重新开车 1、震动 打垫子 2、压力波动 3、管道堵塞 1、流量不平衡 2、过料管堵 蒸发器液面高 3、管道跑真空，泵盘根漏气 4、蒸汽压力波动 真空度受损 5、中间泵打料不正常 1、加热室中有积水 蒸发器振动 2、通汽过急 过大 3、加热管漏料 4、进料温差过大 1、水冷器温度高 水量小 2、跑真空 真空度降低 3、循环水泵停 4、使用汽压升高 5、供水阀门出故障 1、蒸发器液面过高 蒸发器跑碱 2、真空度过高 3、雾沫分离器有问题 1、蒸发器液面过高 冷凝水带碱 2、真空压力过高 3、加热管漏，机封串水 4、雾沫分离器效果差 闪蒸带料
1、减少通汽量 缩小温差 2、稳定压力 保护电气 3、停车放料 1、降低进料量 2、停车卸管道清理 3、换盘根 换垫子 4、调整汽压 调整真空 5、检查中间泵运转情况 1、排除积水 2、缓慢通汽 3、停车补漏 4、减小温差 1、降温加大水量 2、检查漏气点 3、恢复送水 4、降低汽压 5、更换阀门 1、降低液面 2、降低真空度 3、停车处理 1、降低液面 2、降低真空度 3、补加热管，修换机封 4、处理雾沫分离器 1、降低碳酸钠 2、降低液面 27 1、因碳酸钠结晶堵管 2、因闪蒸液面过高 3、因泵叶道堵塞 生产水跑碱 1、六效液位过高、过低2、内排时液位过高3、真空度过高 3、检修泵 1、调整液位 2、在适当时排放 3、调整真空度 焙烧机组
冷态启动
1、经电工检查关闭引风机（P17）风门，方可以最低速度启动（ID）风机。 2、启动热发生器T12。
3、T12引燃后，即开始预热升温步骤。严格按照规定的升温曲线，在设定的时间内通过T12煤气阀门的开度逐渐升高CO2T1温度至550℃。此时以CO2T1为基准，升温速率为50℃/h，启动电收尘加热系统。 4、点燃点火燃烧器（V08）辅助燃烧器。
5、启动辅助燃烧器后，按升温曲线逐渐提高PO4（悬浮焙烧炉）的温度至600℃。
6、在预热期间，总的原则是加热速率不超过50℃/h，在V08点燃后，保证PO4升温不至太快，可采用V08开开停停的间歇加热法，注意每次开停间隙时间不得超过15分钟。 7、监视二级预热旋风筒（PO2 T3），使其在整个预热过程中始终低于375℃，否则启动风冷。 8、当悬浮焙烧炉（PO4 T1）温度大于400℃时，启动主燃烧器V19，点燃一点喷嘴。
9、逐渐将PO4 T1升高到900—950℃，至此预热工作已经完成，可以进行下面的投料工作。
10、启动液化床冷却器的流化风机，启动其中一台，备用一台。检查风量是否达到27.2m3/min，检查风压是
否达到0.2—0.4bar。
11、给KO1供水，并检查液化床水流量是否达到27.2m3/min。 12、启动电收尘返灰系统。
13、逐步地增加引风机（ID）转速，并随之逐渐打开风机百叶风门（P17），使（PO1）一级预热旋风筒提高
到下料时的压力水平30—40毫巴。
14、开始供料，首先启动给料螺旋AO1，再启动FO1通过电子皮带秤控制下料量，为正常下料量的30%，约2
—3t/h，通过此物料检查各旋风筒是否畅通。
15、增加主燃烧器（V19）的投入，直到点燃所有的喷嘴。依次提高GSC通气量，增加氢氧化铝下料量，并
使PO4 T1稳定升到1080℃左右，下料量达到7—8 t/h左右。 16、监视C0含量及O2含量，使C0含量始终在0%，O2降到3～5%左右。 17、基本达到额定产量时，将自动控制回路投入。
热态启动
1、待造成GSC停车的原因查明并处理好以后，启动引风机。
2、观察焙烧炉温度PO4 T2，如果低于600℃时则先启动T12，将PO4T2提至600℃以下。 3、若V08没有启动则启动VO8；启动燃烧器V19。 4、启动电收尘返灰系统。
5、此后即可进行如冷启动时一样的下料步骤，以恢复正常的生产
生产过程控制
GSC的正常操作中，应按要求对产品的产量、质量等进行调整，控制好各种参数，以达到稳定、均衡生产， 实现高产低耗的目的；为此应经常对以下几点进行调节： 1、氢氧化铝进料（FO1 F1）
2、通过设定的电子皮带秤的转速，可以设定氢氧化铝下料量。
3、过剩氧含量一定的过剩空气对于焙烧炉内燃气的完全燃烧是必要的，安装在预热旋风筒出口的氧气含量分析仪，为此提供了保证条件。
4、正常生产时，需保持氧气含量在2—5%左右，如需要调节排风量，可民调节风机的速度而获得，风量小量调节可利用风机的调节风门开度来完成。
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计划停车
接到停车指令后即减小料量，仓拉空后关闭氢氧化铝供料系统，停电收尘高压电。同时减小V19燃气量，防止PO4高温报警。待氢氧化铝仓拉空后，停V19。停V08、T12，若PO2T1超过375℃，则启动风冷。取消电收尘器加热，绝缘加热（如果环境气温低可继续加热），停止齿轮振打，关闭返灰系统。ID风机风门关闭，让炉体自然冷却，后停ID风机。排空冷却器KO1中的氧化铝，等冷却器不出料后，关闭运行的流化风机。停止焙烧炉的一切运行设备，包括氧化铝输送系统，关闭煤气管道的手动阀门，通知煤气站停止煤气供应。 紧急停车
停止V19，关闭手动蝶阀。停止氢氧化铝供料，依次关闭F01→AO1。停电收尘高压。将ID风机速度减到最低；待事故处理完毕后，按热启动步骤恢复生产
第 六 部 分
各车间主要设备：
原 料 车 间
设备名称 料浆槽减速机 磨机(管磨机) 减速机 稀油站 中间泵池 中间泵 中间泵 冷却循环水泵 母液泵 母液泵 矿浆泵 皮带输送机 皮带输送机 皮带输送机 皮带输送机 皮带输送机 破碎机 水力旋流器 震动给料机
技术特性 GOJ45 37KW i=45 输出转速：33r/min 台数 4 4 2 2 1 2 2 2 1 1 1 1 1 1 6 1 标准号:JC334.1-94 生产能力:18t/h 筒体直径:￠2200mm 筒体长度:7500mm 筒体转速:21.4rpm 机器重量:60.3T 研磨体最大装载量34T 圆柱齿轮减速机 公称传动比:5 380KW 油箱体积:0.63m3 过滤面积:0.08㎡ 换热面积:3㎡ 重量:631Kg 公称流量：25L/min 过滤精度:0.125mm 供油压力：0.2~0.4MPa 4KW 1200X3000X300 Q=120~205M3/h H=37~52m n=1470rpm 37KW Q=125~215M3 H=45m 55KW Q=16M3 H=39M 4KW Q=66～132M3/h H=22～18m n=1480rpm 吸上高度6M 输浆浓度:6% 8.5KW Q=125M3 H=20M Q=85～170M3/h H=31～26m n=980rpm 37KW 带宽：500mm 长度:35M 15KW 带宽：500mm 长度L：227M 15KW 带宽：500mm 长度L：91M 15KW 带宽：500mm 长度L：31.15M 15KW 带宽：500mm 长度L：275M 37KW 进料料口尺寸:1290×1320 出料粒度:25mm 转子回转速度:480rpm 最大进料粒度:600×600×800 生产能力:石灰石50~120T/h 185KW 分离粒度:50～150微米 处理能力:45~90m3/h 机器料槽尺寸:3800×960 最大给料尺寸500mm 偏心轴转速:500~710 给料能力:60~100m3/h 双振幅:9mm 料槽面与水平面倾角:0℃ 11KW 29
除尘器 电动双梁 起重机 过滤面积:70㎡ 处理风量:6500m3/h 阻力:1200Pa 除尘效率:99.5% 0.75KW 起重量:5T 主起升高度16m 主起升速度:11.4m/min 跨度:16.5m 大车运行速度:89.8m/min 小车运行速度:31.3m/min 3 1 溶 出 车 间
设 备 名 称 脱硅槽搅拌 回转筛 倒料泵 排砂泵 隔膜泵（一期） 附电动机 附电机 污水泵 1#空压机 套管预热器 1#稀释泵 2#稀释泵 热水泵 后槽搅拌 1#后泵 2#后泵 H3RV6B N=30KW ￠800×1500 N=3KW Q=110m3/h H=30m 比重=1.54 温度105℃ N=45KW Q=110m3/h H=40m 比重=1.54 温度105℃ N=37KW Q=22.5—50m3 温度95℃ 固含:最大250g/l正常200g/l 浆液比1.4~1.5kg/m3 进口压力:0.4MPa 操作压力:10 MPa N=200KW 370A/380V 辅助电机：N=7.5KW N=5.5KW 11.6A/380V Q=100m3/h H=30m 30KW Q=8m3/min 10MPa 55KW ￠108×11内 ￠159×8外 Q=120--205 m3/h 45KW Q=170m3/h H=21m 37KW Q=50m3/h H=32m 11KW H3RV7B 7KW Q=140~170m3/h H=30m 45KW Q=120--205 m3/h 45KW 规 格 性 能 台数 3 1 1 1 2 2 1 1 1 2 2 1 2 2 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 4 2 2 4 4 2 隔膜泵（二期） Q=50--80m3/h p=100bar 温度95℃、 附电动机 套管预热器 稀释出料泵 热水泵 后槽搅拌 溶出后泵 熔盐炉(二期) 附炉排电机 管式余热锅炉 空气预热器 鼓风机 引风机 文丘里除尘器 熔盐循环泵 熔盐储槽
N=315KW 556A/380V 辅助电机：N=7.5KW ￠121×11内 ￠168×8外 1Q=250m3/h H=30m 55KW Q=82--164m3/h H=32m 30KW GOJ45 速比:45 转速:33r/min 55KW Q=250m3/h H=30m 55KW Q=23.1GJ/h P=1.30Mpa T=450℃ N=6400KW 3 P=0.75KW V=380v Q=2.6t/h P=0.5MPa T=152℃ F=80m2 Q=15482m3/h H=4820Pa 45KW Q=45624m3/h H=4864Pa 110KW Q=45000m3/h 除尘效率≥97% 脱硫效率≥80% Q=200~300m3/h H=80m料柱 材质:18--8 220KW V=25m3 电加热功率P=60KW*3=180KW 30