（Φ12、 L：1500 ）插入，支护桩施工时，必须进行跳桩施工（打一跳三），确保支护桩成孔质量。 2、准备泥浆及相关要求
2.1、为保证泥浆的质量，施工时设置贮浆池及沉淀池。泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵。 2.2、在钻孔作业中，经常对泥浆质量进行测定，及时调整泥浆性能指标，确保护壁良
好不坍孔，钻进顺利。
2.3、钻孔时时刻注意保持护筒内泥浆水位稳定。
2.4、泥浆稠度将视地层变化或操作要求，机动掌握。原则是护壁效果好，钻进速度合
适。
2.5 、本工程施工采用自然造浆。 2.6、施工要求
①废浆处理：对于废浆，应集中泵送至储浆池，严禁随意流淌，污染施工场地，然后
用专用泥浆车拉出排放至指定场地。
②为保证泥浆的各项性能指标满足施工要求，施工中对泥浆的各项指标，特别是泥浆
比重、粘度按如下时间进行检测：
③每工作班开始时检测泥浆密度、粘度，在钻进过程中每隔2小时测定一次。 ④在钻进过程中，若发现地质条件有变化时，根据实际地质条件及时调整泥浆。 ⑤在清孔过程中，每半小时测定一次泥浆比重，保证清孔过程中泥浆比重有效降低，
达到清孔效果。 (三)、钻机成孔
3.1、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行全面检查，确认无误后就位，钻机安装
后的底座和顶端应平稳，保证在钻进过程中不产生位移和沉陷。钻机应保持良好工作状态，电气部分无安全隐患，电机外壳应接地。
3.2、钻机就位后，调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，
确保孔位中心的偏差在规范允许范围之内。
3.3、开钻时先在孔内灌注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。泥浆比
21
重等指标根据地质情况而定，一般控制在1.3左右。
3.4、开孔时钻机轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度，轻钻慢进以控制塌
孔和缩径。 3.5、施工中注意事项
①开始钻进时保持低档慢速钻进，刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期，每隔1小时检测泥浆指标并及时调整；根据钻杆进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄弱环节出现坍孔。在钻进入岩过程中要控制进尺，轻压、低档慢速进行。 ②钻进孔壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌措施，保持水头高度以防坍孔。钻进过程中要经常检查钻机的水平情况，并随时检查钻杆位置及垂直度，以此保证钻杆的垂直度，确保成孔质量。
③钻进过程中钻渣应放置于承台桩位以外位置，严禁污染未施工桩的作业面，另外循环槽的位置以不影响下一根桩灌注砼时砼罐车靠近为原则。
④保持孔内水位并经常检查泥浆比重。在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.0m～1.5m。并控制钻进，及时排渣、排浆，现场采用泥浆泵排浆，多余泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循环利用，防止污染场地。
⑤接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时，应按开孔时处理。若因特殊原因长时间停钻时，应提出钻头。
⑥钻孔作业应分班连续进行，并详细填写施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。
⑦经常对钻孔泥浆进行检测，不合要求时应随时改正。要经常注意地层情况，在地层变化处均应捞取渣样，判断后记入记录表中并与地质剖面图核对。 ⑧钻孔的安全要求
接换钻杆或提升钻头应平稳，防止冲撞护筒和护壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人发生人身事故。
22
(四)、钻机清孔 4.1、成孔检查
①在达到设计桩底标高后，及时上报监理工程师对孔深进行检查，检查合格后才可停
止钻进，然后准备第一次清孔。
②停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。 ③提钻结束之后，根据有关规定由业主委托的检测单位及时对成孔进行倾斜度、孔径、
孔深进行抽检。 4.2、清孔
①经对孔深、孔径、竖直度检查合格后即为终孔，终孔后立即进行清孔，防止沉渣过多，造成清孔困难。
②清孔采用二次换浆法清孔，第一次指终孔后采用钻杆的清孔，第二次指安装完钢筋笼后灌注砼前利用导管的清孔。
③第一次清孔：停止进尺后，将钻头提起20～30cm，并保持泥浆的正常循环，将相对密度1.03～1.1的泥浆压入孔内，将钻孔内悬浮较多的泥浆置换，清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。清孔过程中必须设有专人捞取，加快清孔的速度。
④清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔时间以换完孔内原浆为准，并随时作泥浆指标检测，取样宜从排浆口进行。清孔时护筒中泥浆水位应注意保持稳定 ,以防止钻孔的任何塌陷。孔内水位要高出地下水位1.5～2.0米。 (五)、钢筋笼制作安装 5.1、钢筋笼制作允许偏差： ①直径允许偏差小于±10mm ②主筋间距允许偏差小于±10mm ③箍筋间距允许偏差小于±20mm
④单面焊焊缝长度不小于10d，钢筋搭接长度大于10d（d为钢筋直径）
23
⑤钢筋笼长度允许偏差小于±50mm 5.2、钢筋笼制作及安装
（1）清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。吊装前对钢筋笼的分节长度、直
径、主筋和箍筋的型号、根数、位置以及焊接质量等情况全面检查。
（2）钢筋笼制作时，根据钢筋笼总长度分节制作。分节制作的钢筋笼接头采用单面焊
接连接，焊缝长度≥10D，为保证焊接时的搭接长度和质量，在加工钢筋笼时对钢筋笼节间搭接的钢筋长度作调整，保证相邻两接头间距1.0m以上，相邻焊接接头错开至少35D。
（3）钢筋笼在制作时注意保证焊接接头在同一平面内不超过50%，两根钢筋焊接时，
要根据现场监理及技术人员的要求抽取焊接点做拉伸试验，焊工必须是经考核准许的人员挂牌上岗，统一操作。严格按图纸和规范要求控制钢筋的规格、间距和数量，保证钢筋笼平整直顺。
（4）将制作好的钢筋笼存放在指定位置，存放时钢筋笼底部垫上方木，以免粘上泥土
或锈蚀。每节钢筋笼按次序排好，便于使用时按次序装车运至桩位处，在钢筋笼的每个节段上都挂上标志牌，标明桩号、节号等。
（5）钢筋笼应有强劲的内支撑，钢筋笼加工时，先制作相应的加劲筋，每隔2m设一道
加劲筋，再依设计要求的间距把主筋与螺旋筋焊牢，以防止钢筋笼在运输和就位时变形。
（6）加工后的钢筋笼应水平放置，堆放场地应平整、坚实。码放层数不超过2层。 （7）三级钢焊条采用E50-系列型，二级钢、一级钢采用E43-系列型；
（8）钢筋笼安装时为保证不变形，采用两点起吊，吊起钢筋笼的起吊端缓缓起吊，直
至钢筋笼同地面垂直。检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲应进行处理。钢筋笼顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力而变形。
（9）钢筋笼入口后，设专人在远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下
24
放过程中应有专人扶住钢筋笼，严禁碰撞孔壁。
（10）桩的钢筋笼要设置方向标志，钢筋笼中间的连接采用焊接，接头应交错布置，
段与段间的中心线应顺直。焊缝采用单面焊，焊缝长度不小于10d（钢筋直径）。 （11）下放过程不顺利时，可将钢筋笼正反旋转、慢起、反复数次逐步下放。 （12）钢筋笼采用分节吊放，先吊放下节钢筋笼并在孔口临时固定，再吊放上节钢筋
笼，
（13）焊接过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度，外观饱满密实，焊接过程中严禁
灼烧相邻的钢筋和检测管。焊接结束后稍提起钢筋笼，抽取临时支托，将钢筋笼徐徐下放，直到设计标高位置。另外为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接牢固。
（14）钢筋笼顶部定位方法：根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。
钢筋笼最后一节就位后焊接定位钢筋，其具体形状为倒弯钩形，上端弯钩按设计计算标高焊接与护筒顶部，下部焊接在主筋上，灌注完砼后切除定位钢筋。 （15）在安放钢筋笼前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于2台，并保证
其性能良好，力求在最短的时间内将其完成。
（16）保证焊缝的长度及质量，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象； （17）灌注前钢筋笼顶面应采取有效方法固定，可用钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上，
防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。支撑系统应对准中心线防止钢筋钢筋笼倾斜和位移。
（18）钢筋笼吊装完成后，最上一节口上要焊上吊筋，用以调节钢筋笼的上下位置。
将吊筋固定在钻机架或特设固定架上，防止砼灌注时，钢筋笼浮起。
（19）钢筋笼固定：钢筋笼就位后要固定好，以防止在浇注砼过程中上浮、倾斜，应
确保钢筋笼位置正确和钢筋保护层厚度。
（20）钢筋笼固定方法：钢筋笼吊装就位以后，用2根钢筋吊焊在机台下的吊钩上，浇
25