拌合场采用2套WCB-600型拌和机，平均每天有效拌合量为9000吨。生产过程中应重点控制水泥含量、含水量、石料级配，保证混合料的强度。
生产用水泥采用中联水泥厂或山水水泥厂的散装水泥，砂石料及其他掺合料就近联系材料供应源。施工前，根据工程进度计划和材料用量，提前进行备料，施工过程中及时进行材料补充，防止出现断料停产现象。
道路基层施工前一个月，拌合站提前确定配合比，项目部针对拌合站的水泥稳定料配合比进行送检鉴定。经过鉴定后，按照鉴定后的配合比进行现场拌制以确定最终的生产配合比。
混合料运输采用12辆20t自卸车，每天装料前应清扫干净。拌和机向运料车装料时，汽车应前后挪动，分几堆装料，以减少集料的离析。装好料后用蓬布覆盖，以防止混合料水分散失和扬尘。运料车的运量应比摊铺能力有所富余。开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车应不少于3辆，以保证施工中平地机不间断地摊铺运行。 4.4摊铺及碾压
道路基层水泥稳定砂、水泥稳定碎石采用德玛格DF135C摊铺机作业。正式开工摊铺前，摊铺机至少做200m摊铺试验段，以掌握施工的各种参数和性能，并上报监理工程师批准。
摊铺前，按照车行道及非机动车道的设计宽度将摊铺机拼装成型全幅施工。车行道采用两台摊铺机联合摊铺，梯队行进。两台摊铺机间距宜10～15m，左右重叠10cm左右，当摊铺时出现断料等特设情况时应尽可能地减少摊铺间距。非机动车道宽度为4～5ｍ，采用１台摊铺及全幅摊铺。通过调整摊铺机的拼装宽度、摊铺及联合摊铺等措施，使得道路基层摊铺一次摊铺、碾压成型避免产生纵向接缝，有效地保证了基层的整体性。
推铺机后面应设专人消除粗、细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料的“窝”，并用新拌混合料填料。混合料摊铺好后，先用轻型双轮振动压路机2遍，接着用振动压路机继续碾压至密实（6-8遍），最后用12t钢轮压路机收光碾压。碾压时应注意：各部分碾压到的次数要尽量相同，基层边缘应多压2-3遍。
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开始两遍压路机宜慢速稳压，即时检测、找补；两作业段的衔接处，应搭接碾压，第一段摊铺后，留3-5m不进行碾压，待第二段摊铺后，将前段留下未压部分洒水，并与第二段一起碾压。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
施工时应注意接缝的处理，对于施工缝处，在下次摊铺时，应将接缝处未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
压路机碾压完成后，立即用平整度仪进行平整度检测。如发现检测不合格，必须进行修整或返工重新摊铺压实。 4.5养生及交通管制
道路基层每施工完成一段立即用红油漆在左侧边缘标出百米桩及起讫桩号，并注明施工时间，以便检查养护时间。基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生。
底基层和下基层养生采用土工布或毛毡覆盖，然后洒水养生。洒水必须保持土工布或毛毡始终处于湿润状态，养生期不少于7天，养生期内除洒水设备外，不得通车。
上基层碾压完成后，待表面稍干后立刻采用乳化沥青洒布透层油，进行基层养护，养护期间严禁一切车辆进入基层。 4.6基层施工中应注意的事项
①为保证施工进度和工程质量，施工时须严格按有关规范执行。 ②在组织现场施工以前以及在原材料或混合料发生变化时，必须对拟采用材料进行试验，以评定材料质量是否符合规范和设计要求。同时还应参照设计提供材料的组成和材料来源按规范规定进行混合料配比试验。
③道路基层正式开工之前，应铺筑相应的试验路段，以确定路面各层的标准施工工艺和质量控制方法，并决定最终的混合料配合比、施工含水量及其它施工细节。
④基层的配合比以干质量为准，施工时应根据原材料含水量变化而进行施工配合比调节，包括混合料的用水量，每天按规定频率检查水泥含量。
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⑤混合料的拌和、摊铺、碾压和修整各工序应安排紧凑，确保连续性。如果与相连部分摊铺的时间间隔超过30分钟，应做一接头缝。若摊铺中断时间已超过2-3小时，而又未被规定做接头缝，应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
⑥水泥掺入后，混合料拌和、摊铺、碾压和修整全部操作应在3小时内完成，并在规定时间内一次碾压到规定的压实度。
⑦水泥稳定料摊铺时，应对摊铺行段的下承层提前喷洒水泥净浆。为保证摊铺时是水泥净浆处于湿润状态，提前喷洒的水泥净浆的喷洒与摊铺机摊铺的间距宜控制在5m以内。
⑧基层不能在雨天施工，在施工遇雨时，应立即停工施工。如果施工遇雨而导致基层摊铺失败，则按监理工程师的要求进行处理。 5、沥青混凝土施工 5.1施工工艺流程
施工准备→测量→下封层→下面层沥青砼施工→粘层油→上面层沥青砼施工
沥青砼摊铺→初压→复压→终压→验收→开放交通 5.2施工准备
清理下承层，清除表面的杂物并采用鼓风机清理干净基层表面的灰尘。 进行下封层施工，下封层厚度为6mm，采用乳化沥青做混合料。乳化沥青用量为1.0km/㎡，矿料采用5～8m3/1000㎡。乳化沥青采用沥青洒布车喷洒，矿料采用人工均匀洒布。 5.3沥青砼建站、采购及运输
沥青混合料计划每天需求量为18000㎡，约为1300～2500吨。根据工程分布情况，在新区大道以西4km位置建立沥青混合料拌合站。为满足施工要求，采用1台徐工-4000型间歇型沥青混合料拌和机拌制，额定产量为380T/h，平均每天有效供应量为3000吨。
材料温度控制及外观控制：普通热拌沥青混凝土出料温度应控制在
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145℃-165℃，不得超过195℃；SBS改性沥青砼出料温度应控制在170℃-175℃，不能超过190℃。混合料外观必须均匀一致，无花白料，无粗细料分离和结团成块现象。
运输组织：拌和站和现场保证联系畅通，由拌和站派人到现场协调混合料供应，保证沥青混合料连续、充足的供应，满足施工时的连续作业。 5.4沥青砼摊铺 5.4.1道路面层结构为：
车行道：4cmSBS改性沥青混凝土（AC-13C）+6cm中粒式沥青混凝土（AC-20C）；
非机动车道：3cmSBS改性沥青混凝土（AC-10C）+4cm中粒式沥青混凝土（AC-13C）； 5.4.2道路面层施工 5.4.2.1摊铺形式
沥青混凝土摊铺采用德国进口设备德玛格摊铺机配置非接触平衡梁进行摊铺。车行道采用两台摊铺机拼装，梯队全幅摊铺，两台摊铺机前后相距10-15m，左右重叠0.2m。非机动车道采用一台摊铺机全幅摊铺。 5.4.2.2摊铺试验段
沥青混凝土路面摊铺首先应与监理工程师共同进行试验段，以检验施工工艺和各种施工机械的设备性能，获取各类沥青混合料施工的技术指标（主要包括：摊铺速度、松铺系数、碾压机械型号、碾压顺序、碾压遍数等）。
试验路段长度不宜小于100m。车行道及非机动车道沥青砼施工时，宜各自进行试验路段的铺筑。
5.4.2.3沥青混凝土摊铺施工高程控制
①两侧标高控制宜以施工完毕并验收合格的路沿石（中央隔离带及侧分带侧石）标高为标准；
②车行道路中随摊铺随架设平衡梁精准控制摊铺路面标高； ③路口及无路沿石、侧石段均架设平衡梁控制相应位置标高。平衡梁
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控制路面高程应精准测定每根平衡梁两端起落架的高度。 5.4.2.4摊铺准备
路面边缘有雨水口或平石时应在摊铺前安砌完毕，雨水口检查井事先升降到位，周围仔细夯实。摊铺前雨水口及检查井周围补刷粘层油；摊铺完成后人工处理雨水口及检查井周边，保证路面平整度和路面排水顺畅。
沥青混凝土摊铺前，应保证到场车辆不少于3辆，且确保后续车辆能够满足连续供应。
摊铺机开始工作前，熨平板提前进行预热，受料前受料仓内涂刷少量柴油防止粘料。起步保证平稳，行走速度均匀，速度控制在2-3m/min。
质检员应随时检验到达工地的沥青混合料，测量混合料温度，检查颜色是否均匀、有无离析、渗油现象等。普通热拌沥青混凝土到场温度宜为140～155℃；SBS改性沥青混凝土宜不低于165℃。 5.4.2.5摊铺
质检员应检查沥青混合料温度是否满足摊铺需要。普通热拌沥青混凝土摊铺温度应在130～150℃范围内，SBS改性沥青混凝土宜不低于150～160℃。
摊铺机起步后，沥青混凝土的松铺厚度以试验段总结出的松铺系数乘以设计厚度为准。摊铺速度宜控制在3～5m/min左右。
运料车与摊铺机密切配合，要求运料车司机必须有相关运料配合摊铺的经验，不得撞击摊铺机或提前卸料遗撒在摊铺机前。
摊铺机两滑靴必须由专职人员控制高程，导轨高程由专职测量人员控制。主、辅路出入口、雨水口等处摊铺机不易操作的地方，采用人工辅助摊铺，用3米直尺控制平整度。 5.5碾压
沥青砼路面碾压按照初压、复压、终压程序进行。 5.5.1普通热拌沥青混凝土碾压
初压：混合料温度控制在130℃～145℃左右，用2台宝马压路机静压1～2遍，速度控制在2Km/h以内。碾压方法为驱动轮在前，向着摊铺方向
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