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图2-2
4.在各抽芯与插破处创建箱体，如图2-3所示
如图2-3
5.在箱体处补实体，如图2-4所示
如图2-4
6.创建分型面，如图2-5所示
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如图2-5
7.创建型芯，如图2-6所示
如图2-6
8.创建型腔，如图2-7所示
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如图2-7
第3章 该塑件材料分析和工艺性分析
3.1 材料分析
该产品的成型材料是ABS。基本特性：ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性，使ABS具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。ABS无毒、无味，呈微黄色，成形的塑料件有较好的光泽。密度为1.02～1.05g/cm3。 ABS有极好的抗冲压强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可配成任何颜色。其缺点是耐热性不高，连续工作温度为70°C左右，热变形温度为93°C左右。耐气候性差，在紫外线作用下变硬变脆；主要用途：ABS广泛用于水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具等；成型特点：ABS在升温时粘度增高，所以成型压力比较高，塑料上的脱模斜度宜稍大，ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇口对流道的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60°C，要求塑件光泽和耐用时，应控制在60～80°C。
3.2 工艺分析
1）该塑件尺寸不大，一般精度等级。属于中等难度的塑料模具。包括了模具的基本结构，其中有外侧抽芯两处。 2）为满足制品表面质量要求与提高成型效率采用侧浇口。
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3）为了节约成本和方便加工与热处理，型腔和型芯均采用整体镶嵌式结构。
4）ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大，要有足够的脱模斜度a≥2防止顶角；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，要注意浇口位置防止和减少熔接痕；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。 模具温度应控制在60°～80°。
。
第4章 拟定的成型工艺
4.1 制件的成型方法
热塑性塑料指定采用注射成型，本设计选用热塑性塑料ABS，可用注射成型。
4.2 制件的成型参数
根据制品结构特点及选定的原料ABS，可拟定如下工艺参数）。
塑料名称： ABS密度（g/cm3）：1.02～1.05 计算收缩率（%）：0.5 模具温度（℃）： 50～60 注射压力（MPa）：60～100
成型时间（s）： 注射时间15～60；加压时间0～3；
冷却时间 20～90；总周期 50～160
适应注射机类型：柱塞式
4.3 确定型腔数目
（1）计算制品的体积和重量
通过三维制图PROE软件测量得:
单件塑件面积 S=23631㎜2 ;单件 塑件体积V=21487㎜3
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查有关资料可知ABS的密度为1.02～1.05g/cm3 则单件塑件重量m=215g （2）型腔数目的确定主要参考以下几点来确定
1）根据经济性确定型腔数目和总成型加工费用最小的原则,并
略准备时间试生产原材料费用,仅考虑模具加工费和塑件成型加工费
2）根据注射机的额定锁模力确定型腔数目,当成型大型平板制
件时常用这种方法
3）根据注射机的最大注射量确定型腔数目,根据经验,每加一
个型腔制品尺寸精度要降低4%,对于高精度制品,由于多型腔模具难以保证各型腔的成型条件一致,故推荐型腔数目不超过4个。
（3）根据本产品的生产批量及尺寸精度要求采用一腔一模, 由于单型腔模具具有塑料制件的形状和尺寸一致性好，成型工艺条件容易控制，模具结构简单紧凑、模具制造成本低、制造周期短等特点，并结USB转接盒上盖的质量要求，所以采用一模二腔式
。
第5章 浇注系统的设计
5.1制件在模具中的位置
（1）型腔的布置
主要考虑制件在分型后能保留在动模上以便脱模，并结合制件的结构特征应将型腔设置在定模侧，型芯设置在动模侧。 （2）分型面的选择
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析，应遵循以下几项的设计原则：
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