藏箱中搅拌均匀后。由不锈钢耐蚀泵送入外加剂称计量。整个配料与搅拌全过程由电器控制系统控制自动完成，各个计量系统采用进口元件，工作性能可靠。控制系统可存储20个不同的砼配比供用户随时调用，还可完成各种报表的打印。该站配置三个100T水泥仓，水泥仓的下锥部装有水泥卸料阀门，控制水泥由水泥仓向螺旋机卸料。水泥仓顶部装有电动除尘装置。按动除尘器震动电机按钮，震动电机工作。仓体设有破拱装置，由分气包、分配器、电磁阀、喷嘴等组成。外加剂采用电磁阀控制排气管线搅动外加剂储存器以防止外加剂沉淀。工作时由不锈钢电磁力驱动泵将配好的液体外加剂送入称量斗，称量完毕由水泵将配好的外加剂泵入搅拌机，称斗容量40Kg。搅拌主机及骨料提升采用JS1000型双卧轴强制式混凝土搅拌机，搅拌质量好、效率高，适用于骨料粒径小于或等于80mm的各种类型的砼，搅拌机的卸料门由气动控
制；供水系统采用虹吸式水泵加压原理，使水流速加快，喷洒均匀。
2.6 以下是HZS50型拌合站的性能参数、规格型号：
生产能力： 50m3/h 配套主机： JS1000 骨料计量精度： ± 2 水计量精度： ± 1 水泥计量精度： ± 1 外加剂计量精度： ± 1 卸料精度： 3.8m 整机装载功率： 100KW 骨料配料斗型号： PLD1600-IV 配料种数： 3 称量斗容积： 1600L 料斗提升速度： 19m/min 搅拌主机： Js1000 出料容积： 1000L 空压机气压： 1.0Mpa
水泥仓高度、直径、容积： 24m、2.86m 3x100T
综上所述HZS90、HZS50型两台搅拌站的性能及生产能力，可以满足施工要求,
3.桥梁工程
3.1钻孔灌注桩基础施工
本标段桥梁基础采用钻孔灌注桩，钻孔桩穿越地层主要为土层、砂层、风化岩、麻片岩等；本工程钻孔桩砂层较厚，施工时拟采用回旋钻机钻进，泥浆护壁，排渣，换浆法清孔，吊车下钢筋笼，拌和站集中拌制砼，运输车运送，导管法灌注水下混凝土。
钻孔桩施工工艺如下页图 图2 ：
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平整场地桩位放样制作护筒施工护筒检测桩位及护筒钻机就位优质膨润土或粘土造浆开始检查孔径、垂直度钻进泥浆循环、检查泥浆指标终孔前检查孔底标高、孔径及垂直度检查泥浆各项指标清孔换浆下放钢筋笼导管水密性试验下放导管钢筋笼制作、检查、运输材质检验检查沉淀、二清灌注水下砼砼泵送砼拌制、运输检测桩基钻孔
桩施工工艺图SX—SQ6标段
3.2 施工准备
平整场地，以便钻机安装和就位,平整的场地有足够的压实度，严防钻进过程中钻机倾斜。泥浆池、沉淀池的布设容积满足至少两根桩的排浆量，尽量安排在远离路线用地的地方，并注意安全。
3.3 护筒埋设
采用6mm厚钢板制作护筒，护筒内径大于桩径30cm，护筒顶端高出地面0.3m以上。高出施工期最高水位0.5—1米，护筒周边采用不透水的粘土填塞夯实，严防护筒倾斜、漏水和变形。
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3.3 钻进成孔
3.3.1本工程拟投入的钻机为正循环回旋钻机，开钻前对钻机进行再次复核，
要求钻杆顶吊钩、卡盘中心、钻尖、桩位中心四点成一线；开始钻孔时钻机钻进速度要慢。必须减压钻进，钻头全部进入土中定位准确后，钻机在按正常速度钻进，钻孔桩必须连续作业，不得中途停止钻进，特殊情况要停钻的，须及时提起钻头。钻进过程中，应经常检查钻机的稳固、位移和倾斜情况，以防成孔偏斜，并注意土层变化，派专人负责作好施工记录。钻孔泥浆一般由水、黏土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成，根据本工程地质情况及所采用钻机类型。
3.1.2其泥浆性能指标如下：
相对密度：1.05—1.2
黏度（Pa2s）：16—22 含砂率＜%2 胶体率%：≥96
3.1.3钻进过程中，如发现地质情况与地质报告、设计文件不符，及时通知设
计、监理部门，以便作适当调整。
3.1.4钻到设计桩位后经监理工程师检查确认，进行测孔。测孔用长度为钻孔
直径的6倍、直径比孔直径小1cm的测孔器检查孔的垂直度，检查孔的深度，沉淀层厚度，严禁利用超钻深度，来满足泥浆沉淀层厚度的要求，检查合格后进行清孔。
3.1.5钻孔桩钻进成孔后，必须测量孔径、孔位，检查桩底岩层高程和岩石强
度，确认满足设计要求后，才能进入下一施工环节。钻孔桩允许偏差为：单桩轴线偏差为50mm，倾斜度小于1/100。
3.4 清孔
钻孔桩成孔后，应严格清孔，确保桩基混凝土质量及桩基础承载力。沉淀厚度满足要求,摩擦桩不大于0.2d。本标段工程拟采用换浆法进行清孔，清孔时，要求在终孔后稍提钻头离孔底10～20cm空转，并保持泥浆正常循环。使清孔后泥浆的含砂率降到4%以下，粘度为17s～20s，泥浆比重控制为1.02～1.10，且孔底沉淀厚度不大于规范规定的要求，达到所要求的清孔标准后，即可停止清孔。
3.5钢筋骨架的制作和起吊
3.5.1钢筋笼在加工场内分节制作，钢筋采用双面焊，单面搭接焊连接，双面
焊长度为5d，单面焊为10d。钢筋骨架制作时，按设计尺寸做好加劲强筋圈，标出主
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筋的位置。把主筋摆在平整的工作平台上，并标出加劲强筋的位置。焊接时，使加劲强筋上任一主筋的标记对准中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人工转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊接好，然后吊起骨架搁在支架上，按设计位置布好第二层钢筋笼焊接。箍筋按设计要求布置，点焊在主筋上，点焊要牢固。
3.5.2钢筋骨架保护层设置：按照设计要求的尺寸和位置焊接，满足保护层的
要求。护壁环错开布置。经监理工程师检查验收后，吊装焊接入孔。钢筋骨架采用卡板法焊接，保护层采用环状混凝土轮子方法控制，每根桩的钢筋笼根据实际情况分节制作，节与节之间采用竖向焊接。每节骨架起吊时，为保证不变形采用两点起吊。定位筋的顶吊圈内应插入两根工字钢，并将工字钢放置于孔中的枕木上，防止导管或其它机具碰撞而使钢筋笼变形或落入孔中。
3.6 搭设灌注支架，安置串筒、漏斗及导管
灌注支架采用移动支架，事先拼装好，用时移至孔位，以悬挂串筒、漏斗及导管。导管内径为300mm，内壁平顺光滑，每节长2.5米，最下节4米，灌注前进行水密承压 试验，确保导管连接强度和密封。 SX—SQ6标段，
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钢筋笼安装图 图3
3.7灌注水下混凝土
3.7.1水下混凝土的配制要求较高，既要保证混凝土的强度,又要保证混凝土在
灌注时的顺利进行。水灰比宜采用0.5~0.6，水泥用量不宜小于350kg/m3，砂率宜为40%~50%。混凝土拌和物应具良好的和易性，在运输和灌注过程中应无明显离析、泌水现象。灌注时应保持足够流动性。其坍落度宜为180~220。首批灌注的混凝土初凝时间不得早于桩基全部混凝土灌注完成时间,否则应加入缓凝剂。
3.7.2 灌注前，再次核对钢筋笼标高，导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆
沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象。灌注水下混凝土时，检查漏斗的体积，首批混凝土保证孔底30Cm和导管埋入混凝土的深度不小于1.0m。随灌注随提升导管，提管速度不得过快或过慢。任何时候，导管埋入混凝土深度控制在2～6米。混凝土灌注标高，高出桩顶设计标高0.8m，以便清除浮浆和消除测量误差，保证桩顶设计标高。和桩头混凝土质量。
3.7.3 每根桩要做三组标准养护试件，三组同期养护试件。
3.8 清理桩头、成桩检测
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