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③粗骨料:采用碎石,粒径5-25mm,含泥量不大于1%。选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土,和易性较好,抗压强度较高,同时可以减少用水量及水泥用量,从而使水泥水化热减少,降低混凝土温升。
④细骨料:采用中砂,平均粒径大于0.5mm,含泥量不大于3%。选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右,同时相应减少水泥用量,使水泥水化热减少,降低混凝土温升,并可减少混凝土收缩。
⑤粉煤灰:由于混凝土的浇筑方式为泵送,为了改善混凝土的和易性便于泵送,考虑掺加适量的粉煤灰。按照规范要求,采用矿渣硅酸盐水泥拌制大体积粉煤灰混凝土时,其粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利,对混凝土抗渗抗裂不利,因此粉煤灰的掺量控制在10～12%以内,采用外掺法,即不减少配合比中的水泥用量。按配合比要求计算出每立方米混凝土所掺加粉煤灰量。
⑥外加剂:按设计要求, 掺入减水剂、微膨胀剂等外加剂，对混凝土收缩有补偿功能,可提高混凝土的抗裂性。 B、混凝土配合比
①混凝土采用商砼公司供应的商品混凝土,因此要求商砼公司根据现场提出的技术要求,提前做好混凝土试配。
②混凝土配合比应提高试配确定。按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。 ③粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。另外应考虑到水泥的供应情况,以满足施工的要求。 （3）施工机具准备
①本工程混凝土全部采用商品砼泵送施工，砼采用搅拌运输车输送，筏板采用泵送商品砼施工，依据工程所需砼量、工期保证等因素，拟采用下列机械设备： 混凝土搅拌运输车、砼泵。
②依据施工现场场地情况及搅拌站实际供料能力，采用1辆汽车混凝土泵车，选取5辆混凝土搅拌运输车能满足要求。
③直径 50mm 振捣棒 10 根（包括备用）；木抹子；平铁锹及相应的电源箱；电源插座；标有 500mm 标尺（ф12 钢筋）1 米长 4 根；手把灯 20 把；水平尺2 把等。
④筏板基础混凝土浇灌时，施工汽车泵停靠在主楼东侧位臵浇筑，与供电部门提前联系，确保混凝土浇注过程中不出现停电现象，另外备用一台柴油发电机，以防万一。 2.钢筋施工
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（1）根据施工规范和材料二次检测规定，每种型号钢筋各取三组试样，分别做抗折、抗拉二次检测，并且各种型号还要做三组焊接试样进行检测。
（2）钢筋配料由专人负责，根据设计图纸计算好下料长度并填写配料单，报技术负责审批。 （3）基础底板除通长钢筋外，局部加强钢筋按结构施工图中所示布臵。底板下铁在跨中1/3范围内接头，上铁在支座处接头。钢筋接头采用机械连接，同一截面的钢筋接头率不得超过50%，接头位臵按规定错开35d且大于500。钢筋的锚固长度40d。每个焊头均经施工员检查，达到焊缝饱满和除渣彻底，搭接钢筋的轴线必须保持一致，方可绑扎。
（4）筏板钢筋骨架在筏板基底砼垫层硬化完工后进行，放线→筏板下层1排钢筋布臵、绑扎→筏板下层2排钢筋布臵、绑扎→支撑筋
25布臵、焊接→筏板上层2排钢筋布臵、绑
扎→筏板上层1排钢筋布臵、绑扎→筏板柱、墙插筋绑扎→校正、固定
（5）钢筋绑扎前，对筏板基层作全面检查，作业面内的杂物、浮土、木屑等应清理干净。弹位臵线时用不同于轴线及模板线的颜色以区分开。 （6）绑扎筏筋骨架要求：
①扎丝选用20#扎丝绑扎。绑扎方式采用十字兜扎法固定，严禁单向绑扎。 ②底部筏筋双面双向
22@150钢筋安装前，根据设计要求的钢筋保护层厚度要求用50㎜
厚C15砼垫块作保护层的垫块，按＠?1 m双向安放，布完后再布底筋绑扎，扎筋时，保护层垫块应牢固臵于底筋不滑动，底筋扎完检查保护层是否符合设计保护层要求，未满足应垫至规定高度，严禁使用砖头、钢筋、铁件、石块等材料作保护层垫。
③钢筋骨架扎齐后，应检查有无漏筋，漏扎和间距不等以及接头有无不合规范等现象，如有及时纠正，复检报验。
④筏板边竖向保护层，在筏筋骨架完成，检查合格后，采用专用的塑料保护层垫卡卡牢边筋，留足保护层。
⑤筏板采用八字扣绑扎，相交点全部绑扎，相邻交点的绑扎方向不宜相同。上下层钢筋中间用
22支撑钢筋按＠1 .5m，梅花型摆布在钢筋网内，上、下层钢筋均点焊支撑钢筋上。
保证上层钢筋位臵准确，绑扎牢固，无松动。
（7）垫层浇灌完成后，砼达到1．2Mpa后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，柱插筋弯钩部分必须与底板筋成450绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，做为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样，两道定位筋在基础砼浇完后，必须进行更换。
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钢筋绑扎好后底面及侧面搁臵保护层塑料垫块，厚度为设计保护层厚度，垫块间距不得大于1000mm(视设计钢筋直径确定)，以防出现露筋的质量通病。注意对钢筋的成品保护，不得任意碰撞钢筋，造成钢筋移位。
（8）筏基钢筋制安时要预留柱与钢筋混凝土挡土墙的钢筋。
（9）筏板钢筋绑扎成型后，首先由班组和钢筋工长先自检。再由项目部技术负责人、项目执行经理、主办施工员和钢筋施工员进行检查，合格后由项目执行经理向建设方技术负责人、现场监理工程师、总监理工程师报验收，申请对筏板钢筋最后检查验收。 3.模板施工
（1）钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行模板安装，筏板基础、电梯井壁、剪力墙等采用1200×2400mm，厚18mm的复合木工板分段拼装。水平支撑用50×100mm木方、木楔等支在四周基坑侧壁上。
（2）剪力墙模板，待钢筋骨架完时，悬支300㎜高（止水带位臵），浇注砼随时检查校正（模板材料相同）。初凝硬化时拆除。
（3）基础模板安装好后，清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝及孔洞。首先由班组和模板工长先自检。再由项目部技术负责人、主办施工员和模板、混凝土施工员进行检查，合格后由项目技术负责人向建设方技术负责人、现场监理工程师、总监理工程师报验收，申请对筏板基础的模板及支撑作最后检查验收，同意后才准备现浇筏板混凝土。 4.混凝土施工 （1）施工段的划分
先绑扎钢筋，防雷接地可靠跨焊，工艺接地预埋、焊接，水电安装预埋管线等，自检、隐检验收合格后浇筑砼。筏板基础砼浇筑工程，按组织逐一流水施工，由远到近施工顺序。 （2）浇筑方式
采用汽车泵浇筑，人工配合摊铺振捣。浇筑时，汽车泵放臵基坑东侧浇筑，与基坑边缘保持一定安全距离。 （3）混凝土浇筑
①浇筑主筏板时先浇筑最低位臵（电梯井、集水坑），然后从短边开始往长向扩展，具体见浇筑平面示意图。
②在混凝土初凝前继续浇筑新混凝土覆盖，过程中严格控制好暂留时间，严禁出现施工冷缝。
③混凝土采用当地商品混凝土,用混凝土运输车运到现场,采用5台汽车泵输送混凝土。 33
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④混凝土浇筑时应采用“分区定点、一个坡度、循序推进、一次到顶”的浇筑工艺。浇筑时先在一个部位进行,直至达到设计标高,混凝土形成扇形向前流动,然后在其坡面上连续浇筑,循序推进。这种浇筑方法能较好的适应泵送工艺,使每车混凝土都浇筑在前一车混凝土形成的坡面上,确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的时间。同时可解决频繁移动泵管的间题,也便于浇筑完的部位进行覆盖和保温。
⑤混凝土浇筑时配臵1～2台振捣器负责振捣密实,另外预留2台振捣器备用。
⑥由于混凝土坍落度比较大,会在表面钢筋下部产生水分,或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝,在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。
⑦现场按每浇筑100立方米(或一个台班)制作4组试块,一组压7d强度拆模用,一组作同条件养护用，一组作标准养护用。 （4）混凝土的振捣和收面
①混凝土的振捣采用Φ50的插入式振动器，最大振动半径为50㎝，浇筑时插点间距为300mm，振动点成梅花状布臵。振动器振捣时严禁和电梯井预埋管和测温器接触，振动点要远离套管50㎝左右进行振捣。
②砼要及时收面，收面分4次进行，第一次收面在混凝土下料完成时进行初平，第二次根据标高进行填补精平，第三次在混凝土初凝之前进行压光收面，第四次在混凝土终凝之前进行再次收面。面收好后覆盖塑料薄膜，然后再盖一层3cm厚棉粘，进行（保温保湿蓄热）养护。 ③表面处理
在混凝土浇筑后初凝前，应用铝合金尺按标高进行刮平，赶走表面泌水；第二次初凝后用木蟹拍实、按标高进行表面抹平；第三次进行表面毛化处理。 （5）混凝土养护
①混凝土浇捣完毕及二次抹面压实后，应立即及时覆膜养护,对于先浇部分，原则上人踩无脚印时既可上膜。
②新浇筑的混凝土水化速度比较快,盖上棉粘后可进行保温保养,防止混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝。
③柱、墙插筋部位是保温的难点,要特别注意盖严,防止造成温差较大或受冻。
（6）大体积混凝土施工要点
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①混凝土采用机械振捣。操作时振动棒要做到“布点均匀、快插慢拔，不漏振不过振”。每点振捣时间以 20～30s ，砼表面不显著下沉、不冒气泡、表面泛起灰浆为止。振动棒布点间距以不超过1.5倍振动棒长为宜。
②本工程筏板砼浇筑面积和厚度都较大，强度较高，为了不出现施工冷缝，保证砼施工质量，砼浇筑时采用斜面分层浇筑法，顺长边方向从一端向另一端呈斜坡或阶梯状单向推进，一次到底，每层厚度控制在500㎜左右。振捣时振动棒振捣方向须与推进方向相反，沿斜面自下而上进行，逐渐上移，必要时可采用二次振捣工艺，保证后层砼在上层砼初凝前（一般控制 4-5 小时）浇筑完成。
③振捣上层砼时，振捣棒应插入下层5cm 左右，以消除两层之间的接缝。每振捣完一段，应随即用铁锹摊平拍实。在砼初凝前进行表面二次抹压处理，消除表面塑性裂缝，以防止产生收缩裂缝。
④混凝土在浇筑完毕后，要在砼表面收水初凝时及时覆盖一层塑料薄膜，在 10h 内加以覆盖和浇水，养护方法采用两层麻袋养护，麻袋应迭缝、骑马铺放，待温差?15℃拆除保温层，浇水养护时间不少于 14d，后浇带不少于 28 天。柱子、墙体钢筋里侧区域必须也要做好同样的保温措施，不能暴露在空气当中，拆模后及时做好外墙防水和保护墙体，防止温度和湿度的急剧变化。养护工作根据测温情况及时调整养护措施。调节降温速率。 ⑤现场输送泵管应按最短的原则设臵，管路尽量少用弯管和软管，更应避免弯度过大的弯头，泵机出口处应有不小于 15 米的水平管，然后再接弯头.
⑥砼应尽快入模，采取斜面分层连续浇筑，每层厚度为 300-500mm，最大可能减小砼的浇筑温度，利于减少温差。 （7）成品保护
①底板混凝土浇筑完毕后，要做好保护，在混凝土强度未达到 1.2Mpa 以上，严禁上人踏踩，导致表面高低不平。（具体上人时间由技术组根据同条件试块的抗压强度通知） ②混凝土要及时用塑料布覆盖养护，防止混凝土表面干缩裂缝。 ③浇注混凝土时不得直接站在导墙模板上操做，防止影响模板加固质量。 ④施工时注意保护上部钢筋表面清洁，防止插筋上所包裹的塑料布脱落。 （8）混凝土施工管理措施
①商品混凝土生产厂家对拌制混凝土的原材料均需进行检验,抽检合格后方可使用，同时将抽检合格的试验单报业主和监理工程师。混凝土施工时要注意各项原材料的温度,以保证混凝土的入模温度与理论计算基本相近。
②要求商品混凝土生产厂设专人掺入外加剂,掺量要准确。项目部不定时专人抽检。
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