4 、箱梁构件制作要求及工艺流程
主要制作流程见图4.1 钢箱梁制作流程图
涂装 试拼装 组件验收 焊接工艺试验 分段焊接 探伤 加工胎膜 厂内拼装 钢板矫正 号料切割 零件修整 材料进场验收 图4.1 钢箱梁厂内加工工艺流程图
4.1 加工材料及技术准备
4．1.1 根据设图纸及总体方案编制钢结构制作施工专项方案；同时根据设计图纸绘制详细加工图纸，并经建设单位、设计单位及监理单位批准后进行施工。
4.1.2 工艺评定：
根据设计要求对一级对接焊缝、二级主要焊缝进行试件工艺评定，工艺评定要分为现场和工厂加工两种情况。根据焊缝设计要求等级及《铁路钢桥制造规范制》TB10212-2009制定试件板及焊接技术参数，按照焊接技术参数进行焊接，操作时焊接参数如有修正必须做好记录。试件完工后，根据检测报告结果，来最终确定焊接工艺。
4.1.3 钢板使用前应进行矫平预处理，矫平只能使用冷矫平，使其钢板表面偏差在1mm/m范围内。
4.1.4 对钢板进行规定项目的检查和试验，主要是表面质量、内部质量、力学性能、焊接材料进行试验。
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4.2 放样号料
4.2.1.放样
4.2.1.1.按照施工设计图纸和施工工艺的要求对形状复杂的零部件,采用计算机CAD进行放样,以确定各个零部件的精确尺寸；然后输入到数控加工设备加工。
4.2.1.2.对钢箱梁面板、底板宽度方向允许偏差正负1.0mm；在长度方向应加放1mm/m加工焊接收缩余量；
4.2.1.3. 切割工艺根据评定试验结果编制，切割表面不应产生裂纹。应优先采用精密(数控、自动、半自动)切割下料，剪切边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷，缺棱应不大于1.0mm，数控切割下料编程时除应考虑焊接收缩量之外，还应考虑切割热变形的影响。手工气割仅用于工艺特定或切割后仍需机加工的零件，采用普通切割机或手工火焰切下料应根据施工图和工艺文件先作样（样板、样条、样杆），作样时应预留焊接收缩量、加工余量等。
4.2.2.排板
4.2.2.1排板时，钢板的长度方向一般应顺着结构的主要受力方向。 4.2.2.2平行焊缝之间的间距应大于200mm；
4.2.2.3严禁出现十字焊缝，焊缝错开最少200mm ；该要求同样适用于现场整体拼装焊缝的要求。（环型焊缝除外）
4.2.2.4当厚、薄板之间相对接，采用较厚钢板在100mm范围内过度至较薄厚度，（见下图4.1）；
4.2.2.5钢箱梁的翼板、底板、腹板的对接焊缝应错开200mm，且成阶梯形（见下图4.2）。
≥
图4.1 图4.2
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4.2.3号料与划线
4.2.3.1. 零部件加工：因桥箱梁为多块大小不一的钢板焊接成型的，所以各种规格的零部件很多，我们对其进行分类划分，分别为翼板、桥底板、桥内侧腹板、桥外侧腹板、I型肋、及其余肋板等，为了保证其零部件的尺寸，均采用1：1放样式制作，对其形状较复杂的隔舱板进行数控号料，以保证尺寸精确。号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。号料的母材必须平直、无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除
4.2.3.2焊缝坡口：根据设计要求按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000》）规范施工。
4.2.3.3根据零部件的位置实际情况，坡口形式如以下示意图（图4-4）：（除示意图及施工蓝图明注以外的焊缝均为贴角焊缝）。
图4-4
4.2.3.3划线公差要求：
项目 基准线，孔距位置 零件外形尺寸 允许偏差 ≤0.5mm ≤1.0mm 4.2.3.4划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时使用凿子一类的工具，样冲标记其深度应不大于1.0mm，钢板上不应留下深度大于1.5mm的划痕。
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4.2.4切割和刨削加工 4.2.4.1切割工具的选用：
设备及工具名称 门式多条切割机 数控切割机 铣边机 切割形式 氧乙炔气体火焰切割 等离子、气体火焰切割 刀片 切割项目 板材 板材 板材 4.2.4.2切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂
纹，熔渣和飞溅物应除去，剪切边应打磨。
4.2.4.3气割的公差度要求：
项目 零件的长度 零件的宽度 切割面不垂直度 e 割纹深度 局部缺口深度 允许偏差 长度±1.0mm 钢箱梁面板、底板、腹板：宽度 ±1.0mm 零件板：宽度 ±1.0mm t≤20 mm，e≤1mm； t≥20 ，e≤t/20且≤2 mm 0. 5mm 对≤2mm打磨且圆滑过度。 对≥2 mm电焊补后打磨且圆滑过度。 4.2.4.4切割后应去除切割熔渣；对于组装后无法精整的表面，应在组装前进行处理。
4.2.4.5火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
4.2.4.6刨削加工的允许偏差 序号 1 2 3 4 项 目 零件宽度、长度 加工边直线度 相邻两边夹角角度 加工面垂直度 允许偏差（mm） ±1.0 L/3000且不大于2.0 ±6＇ ≤0.025t且≤0.5 4.2.4.7端部铣平和半自动气割的允许偏差
项 目 序号 1 检查内容 加工后构件两端长度 半自动气割 允许偏差（mm） 根据附图公差 铣削 允许偏差（mm） ±2.0 - 14 -
2 3 4 加工平面平面度 两端铣平时零件长度 加工平面对轴线的垂直度 2.0 1.5H/1000 ±0.5 ±0.8 ≤1/1500且≤0.50 4.3 钢箱梁图纸制作段
钢箱梁制作段参数一览表 序号 1 2 3 4 5 联号 A制作段 B制作段 C制作段 D制作段 E制作段 跨径 20m 20m 30m 20m 20m 分节 方向 横向 横向 横向 横向 横向 分节 最大分节尺寸 数量 (长3宽3高) 4 2034.531.8596 4 2034.532.1 最大 分节质量 49.1t 58.9t 71.7t 58.9t 49.1t 备注 含翼板宽度 含翼板宽度 含翼板宽度 含翼板宽度 含翼板宽度 4 3034.531.8596 4 2034.532.1 4 2034.531.8596
4.4钢箱梁单元的组合拼装
4.4.1车间组装钢箱梁前必须搭建零部件总组装胎架，搭建胎架材料采用焊接H型钢，根据设计图纸的纵坡、横坡和起拱度尺寸有技术部细化出胎架所需的坐标和控制点尺寸。每次组装前应对胎架进行检查，确认合格后方可组装。梁段组装过程中应避开日照的影响，用经纬仪和测距仪监控主要定位尺寸。H型钢布置间距与钢箱梁的横隔板的间距相同，搭建时采取桥面板面向地面，使用水准仪将每一根H型钢所在位置的纵坡、横坡和起拱度尺寸标出和固定，然后将H型钢用20#槽钢连接整体刚性胎架。
4.4.2组装前应熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。采用埋弧焊、CO2 气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前应彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。组装时应在对接焊缝和主要角焊缝的端部连接引板，其材质、厚度、坡口应与所焊件相同。所有零件在组装前应进行尺寸检查，合格后方可组装。
4.4.3 单元拼装采用倒装法拼装，拼装顺序为底板---两侧腹板—横隔板---肋板。拼接后检查拼接尺寸、板缝宽度、板边弧线、拱度、高度，同时还要进行板的冲突检查。对存在问题的零件要进行整修，不能整修的要重新进行加工。
4.4.4 各类焊缝坡口型式应按本桥设计图纸、焊接工艺及相应规范要求进行加工。
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