μm，一般不超过100μm。
（3）除锈后，在湿度低于85％以下时要求6小时内涂装，不允许出现返锈后，不加任何处理而进行涂装作业。
4.8.3 涂覆方法及涂覆范围
（1) 大面积喷涂应采用高压无气喷涂施工；
喷涂时，喷枪嘴距钢板表面距离应保持 300～500mm。距离过小，湿膜过厚，易产生流挂；距离过大，漆雾还未达到钢板表面已固化，影响油漆附着力。喷涂施工应在空气湿度小于 8 0 ％和钢板表面温度高于空气露点3℃以上进行， 且环境温度不能低于5℃ ，否则会影响漆膜固化。
油漆喷涂工艺参数如下： 喷涂机进气压力 0.4～0.6MP a
喷嘴型号 0.21～0.23”( 0.53～0.58ram) 喷枪距离 300～500mm 工作环境湿度 < 80% 钢板表面温度高于露点3℃ 。
（2) 细长、小面积以及复杂形状构件可采用空气喷涂或刷涂施工； （3) 不易喷涂到的部位应采用刷涂法进行预涂装或第一道底漆后补涂。 4.8.3.1涂装环境及涂装质量控制
涂装不允许在风沙场合、雨、雾天或相对湿度85%以上时施工，雨天、雪天、雾天不能进行室外涂装，涂装时环境温度应在5～40℃之间。环氧类漆在气温5℃以下不允许在施工。
4.8.3.2当环境湿度高于85％时，不能进行高压无气喷漆涂装，但因工程进度关系必须涂装时采用辊涂或刷涂，当湿度高于90％时，停止任何涂装处理。
4.8.3.3油漆涂层表面应力求光滑、平整，面漆应光洁美观、色彩均匀。涂装时不能有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生。如检验发现以上弊病应马上进行返修补涂。
4.8.3.4 为保证膜厚，对于自由边缘等难以涂装的部位，在高压无气喷涂前，需用毛刷作一、二遍刷涂。
4.8.3.5多种散装零件，均应按设计要求，涂足规定的遍数，特别注意不得有漏涂等缺陷。
4.8.3.6 最后油漆工作必须在各项装饰工作结束后，并修正各种缺陷后进行，涂装前应认真做好清洁工作，喷涂时应注意对有关零件的遮蔽保护，并力求集中调色，一次喷涂成膜，以求得整洁，美观的涂层外观质量。
4.8.3.7 多种涂层损伤处需按规定逐道修补，修补前损伤区周围25～30％范围内
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的涂层应打磨成坡度便于修补顺滑。
4.8.3.8 箱梁外侧钢板自由边的棱角要打磨成圆弧，便于涂装。
4.8.3.9 涂料配制和使用时间 ：涂料的配制按不同涂料的产品说明书进行配制，随配随用，一般配制一次2小时以内使用完毕。
4.8.3.10 涂料应充分搅拌均匀后方可施工，推荐采用电动或气动搅拌装置。对于双组分或多组分涂料应先将各组分分别搅拌均匀，再按比例配制并搅拌均匀。
4.8.3.11 涂覆范围：钢箱梁顶板面涂底漆，钢箱梁外表面、钢箱梁内表面涂底、中、面漆。
4.8.4补漆作业
对于局部损伤的涂层，应进行表面清理后按原设计补涂各层涂料。涂料涂层表面应平整均匀，不应有漏涂、剥落、起泡、裂纹，气孔等缺陷，允许有不影响防护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质。颜色应与比色卡相一致。油漆涂层表面应力力求光滑、平整，不能有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生，面漆应光洁美观、色彩均匀。
4.8.4.1钢材油漆表面如因滚压、切割、电焊或安装磨损，导致损坏或生锈时，必须用喷砂或电动工具清理后再行补漆。
4.8.4.2油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱，刷纹，垂流粉化失光或散雾等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆。
4.8.4.3油漆涂装后，如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。
4.9临时吊点布置
根据每段钢箱梁构件自重不大于71吨，采用1台50吨门式起重机和70吨汽车吊抬吊，在钢箱梁翼板上设置4个吊点，要求箱梁的重心要在两端吊耳的中点的连线所在的垂直面上，误差不超过10mm。以避免箱梁倾斜，确保箱梁与冒梁的顺利对接。吊耳应焊透，焊缝高度不得低于25mm 。
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5、钢箱梁运输及成品保护
5.1 待运
待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，必须进行覆盖，不能露天存放，防止锈蚀。
钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕采用I20垫橡胶垫，地基为混凝土地面，应有足够的支承力，应防止支点下沉。相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的垫枕支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。
5.2散件运输
本工程钢箱梁运输采用平板车装运一段钢箱梁，行驶路线为繁华大道转创新大道再转望江西路进入工地现场。运输前应向运输部门办理超宽运输手续，批准后方可进行运输，在运输过程中应保持匀速行驶、遵守交通规则，避免发生交通事故。要求运输道路的允许宽度满足箱体分块宽度，路面条件良好，表面平整，没有小于30米的转弯半径。
装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。 构件的运输顺序按照安装顺序分单元成套供货。 5.3成品防护
箱体构件运输时要加设临时支撑，临时支撑采用I12 ,间距2米，箱体支撑点按照间距3米布置，支点要牢固、密贴底板，悬出车外不大于1.5米，箱采用3T倒链拉紧，其他散件采用钢丝绳捆绑，防止滑动碰撞。构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货，一次运输到位，避免二次倒运。
钢箱梁箱体在分段运输过程中，要临时焊接交叉[12槽钢，每2米1道，以便对箱体整段进行固定。
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6、 钢箱梁施工质量保证措施 6.1工程质量管理保证措施：
6.1.1建立三级质量管理体系，在项目部设安全质量部及专职质检工程师，专职质检工程师常驻厂内跟踪检查，制作厂设专职质检工程师，班组设兼职质量检查员，对施工的全方位进行质量管理、监督、检查，并制定切实有效的能够保证工程质量的措施，克服质量通病，保证工程质量合格。
6.1.2、为确保工程质量，施工中建立质量责任制度、三级质量目标管理制度、技术交底制度、工序“三检”制度、隐蔽工程检查验收制度、质量预控制度、质量管理的奖罚制度等，并在施工中狠抓贯彻落实。加强对工序质量控制，一道工序合格后方可进入下道工序。
6.1.3、分项施工的现场要实行标示牌管理，写明作业内容和质量要求，并执行“三检”制度；建立各工序工程的责任制，明确各工序施工的主要人员，以保证质量责任的可追溯性。
6.1.4 广泛开展技术咨询、技术创新、技术攻关、QC小组活动，积极采用新工艺、新材料、新设备，逐步提高施工技术水平和施工质量。
6.1.5 有资质的人员负责焊接质量检测，严格按照规定要求进行要求的试验和检测，保证检测频率，不合格的坚决按要求处理。
6.1.6 建立技术先导试验制度。对施工中所用到的焊接工艺、组装工艺、涂装工艺等要先进行试验，试验合格后再组织大面积施工。
6.2焊接变形控制措施
6.2.1 焊接变形试验
焊接变形的影响因素很多，如板厚、焊缝长度、焊接类型、焊缝截面积、焊接线能量，约束条件等。为确保能准确控制焊接变形，施工前应对焊接变形进行试验，具体方法是：焊接时对环缝焊前（打点距离300mm）和焊后进行跟踪量测，确定在各部位、缝宽、板厚、气温条件下的相对收缩量，建立一定的数量关系，并据此采取措施控制焊接变形。
6.2.2 焊接变形控制技术 （1）下料
下料前用平板机将板料进行平整，确保板料平整度符合规范和设计要求。下料时采用无余量法控制尺寸，既是将焊接变形数量考虑到板块尺寸中，下料尺寸适当加大，使板材焊接后的尺寸最终符合设计要求尺寸。
（2）装配及固定
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加强对下料和组装人员的技能培训，确保下料和装配精度，避免因操作人员技能所导致的装配错边。对组装完毕的梁体加以固定后施焊，防止施焊过程中产生的角变形，同时减少挠曲变形、扭曲变形。
（3）正确选择工艺方法及工艺参数，严格控制线能量
施工前对材料及构件进行焊接变形试验，就是对焊件在焊前（打点距离300mm）和焊后进行跟踪量测，确定在各部位、缝宽、板厚、气温条件下的相对收缩量及角变形量，并据此采取措施控制变形。钢板焊接变形还要考虑节段拼装过程中产生的变形以及在构件施工过程中产生的变形。焊接变形量可通过经验公式进行估算，但要经过试验来确定具体数值。
根据焊接工艺，可知CO2气体保护焊能量最少，埋弧焊次之，手工电弧焊最大，应尽量采用CO2保护焊接，减少焊接变形。
板料的开坡口不宜过大，坡口坡度宜为45°～55°，组件缝隙宜为5～7mm。为控制焊接能量输入量，不宜采用割炬切割方法开坡口，宜采机械冷加工方法打坡口。采用单面焊双面成型。对各种形式的焊缝，如翼板、底板、腹板板单元的纵向对接焊缝、环形焊缝、横隔板对接焊缝等采用陶瓷衬垫单面焊双面成型技术。
采用自动埋弧焊时，应采用多层多道施焊，根据板厚来确定，一般底板或顶板焊接分4层（4～5道）进行，使用直径小的焊条，一般选择4mm焊条，可大大降低焊接残能量，埋弧焊线能量始终控制在28～33KJ/cm，可有效防止变形。
板材焊缝横向一般收缩为1mm/m，沿纵向收缩量为0.6mm/m（板厚在12cm以上）。板单元（长10米）的焊缝纵向收缩情况一般在4～6m m。另外，在对板单元纵向面外弯曲进行火焰矫形时，面板纵向还要收缩约1.5mm，加上切割坡口及其他矫形过程中的收缩量约0.5mm/m，共2mm/m。板单元的横向收缩情况是，正交异性板单元的焊接横向总收缩量约为0.5～1.2mm/m，一般不超过 1.5mm/m。
（4）选择合理的施焊顺序和方向
焊接顺序对焊接变形有一定影响，焊接顺序应遵循先约束大后约束小部位，焊接方向一致、多层同顺序、两侧交替焊接、对称施焊等原则进行选择。
1）在板单元组合焊接时，要从中心向两侧进行对称焊接，分层焊接时要从同一方向焊接；
2）底板纵向对接采用同时同方向焊接或中间向两侧同时反向焊接，以减小焊接变形并保证焊接变形的一致性。
3）在箱形总拼后，先横隔板与底板的角焊缝或熔透角接焊缝，再焊焊横隔板立位对接，最后焊横隔板的仰横位对接。
4）纵向对接焊缝从一端向另一端焊接，要分层分道焊接，层间温度符合工艺要求。 （5）无马板组焊技术。尽量采用无码焊接技术，可有效控制焊接变形，无码焊
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