北华大学机械工程学院 生产车间参观实习报告 五、 部分实习车间简介
生产参观实习过程中先后参观了江北机械厂的机加分厂、工模具分厂、冲压分厂、热模分厂以及北华大学的轧制车间，这里仅对部分分厂车间做简要记述说明。
（一） 机加分厂参观实习
1、 机加车间厂房结构
机械加工车间建筑面积11000平方米，现有职工400人，工程技术人员32人，高级技术职称4人，中级技术职称20人，高级技师10人，技师20人，现有设备405台，数控车床45台，加工中心33台数控纵切8台；数控电火花3台；三坐标测量机2台。具体结构布局如图所示：
图1 机加车间结构布局图
其中普通机械加工设备与数控加工设备分别独立的设在厂房南北两端，两部分之间由一些钳工或轻型化的设备加工区隔开，并且因为工艺或加工流程的原因，一些关联度较大的设备，空间布置具有一定的特殊性。一是要满足加工调度搬运的方便；二是要保证工艺流程间具有一定的技术保密，江北机械厂属于军工厂，一些零部件的加工具有一定的保密限制。另外厂房内部的四周是一些检验、刀具储存室及车间管理人员的办公室，外加一些材料，零部件的储存区，当然还有该车间的文化，信息宣传栏。
2、 机加车间文化 基本原则：
以顾客为为关注焦点；领导作用；全员参与；过程方法；
管理的系统方法；持续改进；基于事实的决策方法；与供方互利的关系。 质量方针：
3
北华大学机械工程学院 生产车间参观实习报告 精心设计；精益生产；精细服务； 持续改进；持续提高；超越需求。 3、 机加车间成本结构
产品的生产成本对产品后期的销售市场定位等等都具有很大的影响，因此明确产品的生产成本，对产品精益生产具有很重要的作用。该车间生产成本的具体结构如图所示：
生产成本费直接材料燃料及助理费直接人工专用费用废品损失制造费用主要材料外协材料辅助材料包装材料生活用水电汽生产工人资及附加费专用工装产品试验费材料费人工费技职辅助人员工资及附加费折旧费办公差旅费运输费修理费低值易耗品机物料消耗劳动保护费水电取暖费检验人员工资及附加费切削液润滑油机油汽油刀片钻头铣刀 图2 车间成本结构图
该车间根据现有成本结构提出本分降低成本的方法： 1) 强制降低法
在预期目标下，制定成本限度，然后指定人员监管，已达成任务。 2) 经验降低法
分析已有成果，观察成本趋势，制定适当目标，加以推行。 3) 计划降低法
采用有计划的行动，作合理的递减，有组织和持续性的方案，全员参与，并以计划、执行、考核方式加以达成。 4、 机加车间经验教训
每个工厂车间都为自己定下了生产目标，例如该车间： 1) 两年内把分厂建设为公司级军品精益示范分厂； 2) 三年内把机加分厂建设为飞机零部件生产的加工基地。
目标很明确，但仅仅有光明的目标是不够的，在生产过程中的经验教训必须得到充分的重视，以下是该车间具体的几例生产事故：
经验教训1：
4
北华大学机械工程学院 生产车间参观实习报告 问题描述：
02013年分厂检验室在检验7020201?12零件时发现8?0.2尺寸宽、?3.5孔偏。
分析原因：
在加工过程中由于主轴松动、铣胎定位销松动，时定位不准确，造成?3.5孔
0偏，组合刀具磨损导致8?0.2尺寸宽，操作工人在加工过程中没有及时对零件进行测
量，产生大量不合格品。
纠正措施：
1) 操作工人对不合格零件进行返工。 2) 保养班对机床进行维修。
3) 对操作者进行质量意识培训，加强过程检验。 获得经验教训：
1) 操作工人质量意识有待加强。 2) 要加强过程中的质量监控。 3) 要加强对普通机床的保养和维修。 经验教训2： 问题描述：
2013年2分厂装配过程中发现：7990?341?00.2尺寸厚。 分析原因：
该零件的材料为钛合金，加工时铣削零件易变形，造成尺寸的不稳定，但操作工人在加工过程中没有及时测量该尺寸，没有发现此问题，造成不合格的零件下转，在成品检验时，由于该尺寸不做检验要求，故在分厂没有堵住此问题，造成不合格零件转出分厂。
纠正措施：
1) 分厂及时分派钳工去2分厂修整。
2) 在成品检验时也对该尺寸1?00.2作出检验要求，不让不合格品转出分厂。 获得经验教训：
1) 在今后生产过程中，加强工人检验意识，发现该尺寸有不合格的情况下，
及时通过加工中心上下两道工序的刀具补偿来调整该尺寸。
2) 在工艺技术要求方面要做到全面细致。
5
北华大学机械工程学院 生产车间参观实习报告
图3 零件702 0201-12图 图4 零件799 0-34图 图5 零件702 0303-33图
经验教训3： 问题描述：
7020303?33在去毛刺时发现?6.94里孔有道子。
分析原因：
在工序32铣槽及钻孔时，?1.25与?1.35钻头折了，使胎具产生翻边，胎具翻边将?6.94里孔划出道子，工人在夜班加工过程中，没有发现?6.94里孔有道子。
纠正措施：
1) 对?6.94里孔进行研磨，将道子研掉。
2) 技术人员在工艺中增加钻头，使工人在加工过程中，可根据材质选取钻头，减少钻头折的频次。 获得经验教训：
1) 工人在加工过程中，钻头折或刀具磨损时，在更换钻头或道具时，注意是否对零件及工装造成了影响。 2) 要加强操作人员的质量意识教育。
不难看出这几例生产事故最核心的原因便是质量意识。每一个事故最开始均是由一线操作工人导致的，但是在零部件生产的整个流程过程中，事故的责任绝不仅仅是一线工人。设计者的设计，结构的合理性，材料的选定等是否最优？工艺人员的工序排定，加工效果是否明确分析？检验人员是否及时检验？当然几例事故与检验人员有极大关系。从解决的方法及经验教训来看，最得到强调的是“检验”与“加工”方面的，这两者任何一个方面的工作做到位了，事故都不会发生，但最根本的原因却来自设计部门。这是值得机械设计专业方向的学生做深入的思考的。
6
北华大学机械工程学院 生产车间参观实习报告
5、 车型零件加工案例
图6 某零件车型工序卡图
7