深圳轨道交通4号线二期工程405合同段 钢混结合梁施工方案
2、焊接工艺评定
根据焊接工艺评定编制施工所需的焊接工艺指导书。 （二） 焊接技术要点
1、在工厂或者工地首次焊接工作之前或材料、工艺在施工过程中遇有须重新评定的变化，必须分别进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定按现行《铁路钢桥制造规范》（TB 10212）进行。
2、焊工应经过考试，熟悉焊接工艺要求，取得资格证书后方可从事焊接工作。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。
3、工厂焊接宜在室内进行，湿度不宜高于80%。焊接环境温度，低合金高强度结构钢不应低于5℃，主梁组装后24h内焊接。
4、合金高强度结构钢厚度为25㎜以上时进行定位焊、手弧焊及埋弧焊时应进行预热，预热温度为80～120℃，预热范围为焊缝两侧，宽度为50～80㎜。
5、焊接材料应通过焊接工艺评定确定，没有生产厂家质量证明书的材料不得使用。对储存期较长的焊接材料，使用前应重新按标准检验。
6、焊接时应符合下列规定：
（1）施焊前必须清除连接接触面和焊缝边缘每边30～50㎜范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净，露出钢材金属光泽。
（2）焊时母材的非焊部位严禁焊接引焊。
（3）每一层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。
7、定位焊时应符合下列规定：
（1）焊前必须按设计图纸及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不合要求应处理改正。
（2）用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。
（3）定位焊缝应距设计焊缝端部30㎜以上，焊缝长应为50～100㎜，间距应为400～600㎜，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。
（4）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应处理改正。如有焊缝开裂应查明原因，清除后重焊。
8、埋弧焊时应符合下列规定：
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埋弧自动焊必须在距杆件端部80㎜以外的引板上起、熄弧。焊接中不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1：5斜坡后，并搭接50㎜再引弧施焊。
9、缝磨修和返修焊时应符合下列规定
（1）杆件焊接后两端引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口。
（2）焊脚尺寸超出相关规定允许的正偏差点焊缝，及小于1㎜超差的咬边必须磨修匀顺。
（3）焊缝咬边超过1㎜或外观检查超出负偏差的缺陷应用于手弧进行返修焊。16Mn钢板厚度大于25㎜返修焊时，应预热至100～150℃。
（4）返修焊采用埋弧自动焊、半自动焊时，必须将清除部位的焊缝两端刨成不陡于1：5的斜坡，再进行焊接。
（5）返修后的焊接应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检。返修焊次不宜超过两次。
10、焊接完毕，应清理焊件表面熔渣及两侧飞溅物，检查外观质量，检查合格后在工艺规定的部位打上焊工钢印。 （三） 焊接检验
1、外观检查：焊接完毕后，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未溶合、夹渣、未填满弧坑和超出下表规定的缺陷。 项目 气 孔 焊缝外观检查质量标准（mm） 质 量 要 求 横向对接焊缝 不容许 纵向对接焊缝、主要角焊缝 直径小于1.0 每米不多于3个，间距不小于20 其他焊缝 直径小于1.5 受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝 不容许 （腹板侧受拉区） 受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝 ≤0.3 （腹板侧受压区） 纵向对接及主要角焊缝 ≤0.5 其他焊缝 ≤1.0 主要角焊缝 K0+2.0 其他焊缝 K+2.0-1.0① 任意25 mm范围内高低角焊缝 差≤2.0 焊缝宽b＜12时, ≤3.0 对接焊缝 咬 边 焊 脚 尺 寸 焊 波 余 高 17
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12＜b≤25时, ≤4.0 b＞25时, ≤4b/25 余高 铲磨 后表面 不高于母材0.5 横向对接焊 不低于母材0.3 粗糙度Ra50 注：①手工角焊缝全长10%区段内允许K+3.0~1.0
2、无损检测：焊缝超声波探伤内部质量等级如下表 项 目 质量等级 适 用 范 围 Ⅰ 主要杆件受拉横向对接焊缝 对接焊缝 Ⅱ 主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝 角焊缝 Ⅱ 主要角焊缝 对于本工程主梁受拉横向对接焊缝为Ⅰ级焊缝。主梁受压横向对接焊缝为Ⅱ级焊缝。主梁纵向对接焊缝Ⅱ级焊缝。主梁角焊缝为Ⅱ级焊缝。Ⅰ、Ⅱ级横向对接焊缝探伤全长的100%。Ⅱ级纵向对接焊缝探伤所有焊缝两端各1000mm。Ⅱ级角焊缝探伤所有焊缝两端螺栓孔部位并延长500㎜，板梁主梁及纵、横梁跨中加探1000㎜。本工程中直腹板在焊接时按图纸需要两边打坡口焊透，因此这里的焊缝应属于对接焊缝，应对与底板连接所有此类焊缝两端探伤1000㎜。另上翼板与直腹板连接处角焊缝，因桥面所有重量产生的重力等皆由此传至底板，故此焊缝也应按Ⅱ级焊缝处理，横肋板与箱梁腹板连接处立焊缝均按Ⅱ级焊缝处理。对接焊缝除应用超声波探伤外，尚须用射线抽探其数量的10%（并不得少于一个接头）。探伤范围为焊缝两端各250～300mm,焊缝长度大于1200mm时，中部加探250～300mm。当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当了现超标缺陷时应加倍检验。 （四） 焊接变形控制
由于焊接过程是局部不均匀的加热和冷却，焊缝金属不能自由膨胀和收缩，于是易产生焊接变形，尤其是用钢板板材较薄，焊成箱形梁，焊接量大。若不采取一定的措施，任其自由收缩，则组对出来的构件将会产生很大的变形，必须采取切实可行的措施来控制构件的变形，以保证其各部分几何尺寸的准确性，为安装的顺利进行提供保障，下面以天桥主梁的组对焊接为例，叙述在焊在过程中控制构件变形的一些措施。
1、用契形角钢将箱梁底板固定在平台上，一方面可确保组对横隔板及纵肋板的位置不移动，另方面对下翼板采取刚性固定使得其与腹板组焊过程中的横向收缩受到控
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制，从而起到保证底板的平面度。
2、将腹板与肋板、横隔板、纵肋板等先进行定位点焊，此时构件刚度增大了，能有效地控制T字接头在焊接过程中的变形。
3、在焊接方法与顺序上，由数对焊工采用分段对称退焊，使得构件受热和冷却过程所引起膨胀和收缩相对均匀和分散，这样可以减少焊接变形量。
4、横向收缩变形控制，在满足焊缝高度的情况下尽量减少焊接量，避免超高焊接，同时选用保证根部间隙良好的窄间隙及合理选用焊条的直径和施焊电流。
5、纵向收缩变形控制要在部件组对时预留合适的收缩量，采用合适的焊顺序。 6、回转变形控制，首先应点焊要完善，在焊接终端处进行拘束，焊件长的构件应由两个以上的焊工采用对称分段焊接，导向分段跳焊等法。
7、对接焊变形控制，焊接坡口的角度尽量小些，焊接速度快一些，利用拘束卡具，采用反变形法等方法处理。
8、填角焊变形控制，中板采用速度大的焊接法或熔敷效率好的焊接法，精径焊条，铁粉丝焊条对板厚8~16mm效果较好，但＞16mm焊条直径大小差异很小。 一〇、 构件除锈
1、在进场材料平直后，进行构件的第一次抛丸除锈，抛丸除锈达到设计要求后，再进行构件的初防腐。
2、构件预制完成后的表面处理应严格按设计规定的除锈方法施工，并达到规定的除锈等级。钢构件外表面均采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级，主桥钢梁内采用电动工具除锈，除锈等级达到St3级。
3、车间预制的构件经验收合格后，方可进行表面处理。钢材表面的毛刺、电焊落皮、焊瘤、飞溅物、油污、灰尘和积垢等，应在除锈前清理干净，同时也要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层。
4、喷射除锈时，施工环境相对温度不应大于85%，经除锈后的钢材表面，应用毛刷等工具清扫或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。
5、钢结构部件内表面应按设计要求进行手工和电动工具进行彻底除锈，使钢结构表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。 一一、 构件油漆涂装
1、除锈合格后进行涂漆防腐，涂漆施工要求按设计要求进行，涂料、涂装遍数、
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涂层厚度均应符合设计的要求。
2、构件除锈经验收合格后，应在表面返锈前涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，如在厂房内可于24小时内涂完底漆，如在厂房外，则应在当班涂完底漆。
3、涂刷应均匀，无明显起皱、流挂、附着良好。
4、涂刷完毕后，应在构件上标注构件的原始编号，按运输吊装的先后顺序用道木垫着摆放好，主梁构件应标明其重量及重心位置。
5、每层涂料施工前，须报监理工程师批准。油漆质量主要检查油漆表面有无漏刷和流挂以及漆膜的干膜厚度，其误差应符合有关规定。最后一遍面漆在天桥安装结束后再进行现场涂装。
6、按照设计要求，结合深圳地区的气候特点。为确保钢材表面防护涂层有效使用寿命至少达到15年。并按图纸要求制定涂装配套表： 部位 涂料名称 环氧富锌底漆 主体钢结构外表面（喷环氧云母氧化铁中间漆 砂处理至Sa2.5级） 可覆涂聚氨脂面漆 主体钢结构内表面（喷环氧云母氧化铁中间漆砂处理至Sa2.5级） （作为防锈底漆）
一二、 钢梁预拼装
构件预制焊接及防腐以后，必须对其进行预拼装，验证拼装后的总体尺寸，桥梁起拱的弧度和对称性以及配合的贴实程度。如果构件的整体有少量变形，可采用火焰加热的方法矫正，矫正工艺应经监理工程师批准后方可实施。
1、钢梁组装的胎具准备
每个箱形梁由3段组成，由于主梁的长度大。因此保证弧度及预拱度也是一个很大的难点，在解决这一问题上，我公司专门组织了一个由技术人员和有着丰富经验的施工人员组成的“研讨小组”。采用1：1按图纸实际放大样进行制作胎具，制作胎具时除了考虑图纸上给的预拱度之外，还适当增加焊接变形抵消值。
2、实际测量钢桥主梁的长度、宽度、跨度、各对角线的长度及起拱度是否达到设计要求，有较大偏差时须采取行之有效的措施进行矫正，并将矫正方案报请监理工程
涂装道数 总干膜最小厚度（μm） 2 2 2 2 2×40 2×50 30+30 100 20