7.2.2 管道安装施工程序见下图： 熟悉图纸 施工准备 1、图纸会审 2、施工方案编制 3、施工安全技术交底 4、确定预制深度 现场经验 1、标记识别 2、规格测量 3、审查合格证资料 4、阀门试压 下料 1、不锈钢等离子机械切割 2、料段编号标记 3、复核下料尺寸 坡口加工 1、坡口形式：按规范要求 2、不锈钢管道采用机械加工 1、流程图、平面、单线图 核对 2、支架、重复利用图核对 3、土建管墩核对 第11页
焊缝检查 1、外观质量检验 2、按规定要求的比例，探伤方法进行焊缝内部质量及表面检验 焊接 1、按要求预热 2、按工艺要求施焊 3、控制层间温度 组对 1、按要求预热 2、定焊位 3、误差符合规范要求 清扫 1、管子内部杂物 2、管件内部杂物 3、阀体内部杂物 预制管段保管 1、两端封闭 2、标记管线号、区号、段号 支、吊架 1、标准支、吊架制作 2、支、吊架预安装 管道安装 1、管道组对 2、封闭段落实测下料加工 3、管道焊接、检验、热处理、硬度复检同管道预制 4、支、吊架安装 管道共检 1、现场安装质量共检 2、施工技术资料共检 管段吹洗 1、按要求用压缩空气或蒸汽吹扫 2、按要求用水冲洗 交工验收 整理资料 系统气密 一般用压缩空气或中压氮气 系统吹扫 根据工艺要求，蒸气、N2、压缩空气系统吹扫 压力试验 按系统压力等级分段进行 7.2.3 管道上的开孔应在安装前完成。
7.2.4 管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。
7.2.5 连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面的平行偏差及间距应符合下表的要求：
法兰密封面间的平行偏差及间距 单位:mm 管道级别 DN≤300 SHB、C、D ≤0.6 DN＞300 ≤1.0 垫片厚+2.0 平行偏差 间距 7.2.7连接机器的管道，其固定口应远离机器，在连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度、密封面是否完好，有支、吊架要求的，先安装好支吊架，并从设备侧开始安装。管道和阀门等的重量和力矩不得作用在机器上。管道水平度和垂直度应小于1mm/m。 7.2.8与机器连接的管道及支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的螺栓，在自由状态下螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。
7.2.9动设备法兰密封面的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造商未规定时不得超过下表的要求：
法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距
机器旋转速度 （r/min） <3000 3000～6000 >6000
7.2.10 机器试车前，应对管道与机器连接的法兰进行最终连接检查。检查时，在连轴器上架有百分表监视其位移，然后松开和拧紧螺栓进行观测。 7.2.11 安装管道应保持水平（除有坡度要求外）及铅垂度。
7.2.12 管道所有仪表嘴子、调节阀、止回阀、截止阀、孔板、流量计等均按图纸根据介质流
第12页
平行偏差 （mm） ≤0.40 ≤0.15 ≤0.10 径向偏差 （mm） ≤0.80 ≤0.50 ≤0.20 间距 （mm） 垫片厚+1.5 垫片厚+1.0 垫片厚+1.0 向正确安装，安装前孔板法兰中的节流孔板均应拆除。安装时调节阀的两端垫片和设备一次嘴子法兰垫片，均要用临时垫片。
7.2.13 机泵配管时嘴子法兰处应安装盲垫隔离。以防止杂物进入泵体内。待管道冲洗合格后单机试车前换成正式垫片。
7.2.14 管道安装时，应同时进行支吊架的固定和调整工作；支吊架的位置正确，安装时应牢固，管子和支承面应接触良好；焊缝与支吊架边缘的净距离不应小于50mm；所有支吊架及导向架、固定架位置与型式均按设计要求认真施工安装，支吊架安装应平整、牢固；支吊架焊接时，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷；需要临时支撑的支吊架固定时，不得直接同管子焊接。
7.2.15 管道法兰紧固件的选用均按图纸要求。 7.2.16 阀门安装
7.2.16.1阀门安装前，按设计文件核对其规格、型号，并检查阀门检验、试验标识，未经检验或检验不合格的不得安装。
7.2.16.2阀门安装时，阀腔内必须清洁无物，法兰连接阀门密封面不得有影响密封性的划痕和斑点，阀门安装方向依其结构形式与介质流向确定，阀杆方向需符合设计图纸要求。 7.2.16.3 法兰连接的阀门和以螺纹方式连接的阀门应在关闭状态下安装，以焊接方式连接的阀门应在开启状态下安装，焊接宜采用氩弧焊打底。 7.3 管道焊接及检验 7.3.1 焊工资格
从事管道焊接的焊工必须按劳动部门颁发的<<锅炉压力容器焊工考试规则>>规定和评定合格的焊接工艺接受考试,取得考试合格后方能承担相应项目的焊接施工任务。 7.3.2 焊接设备管理
7.3.2.1 焊机与焊条应相匹配,焊机容量应满足焊接工艺的要求。
7.3.2.2 焊机上配置的电压、电流显示仪表使用前应经校验，合格后方可使用。 7.3.2.3 焊机应有防护设施和可靠的接地，使用时应经常检查，保持良好的工作状态。 7.3.3焊条焊丝管理
7.3.3.1焊材实行一级库和二级库管理，一级库为供应部门仓库，二级库为焊条烘干室。 7.3.3.2 收到材料后，立即进行检查，以便确认材料的材质、等级、尺寸、数量是否与供货相符。
7.3.3.3任何焊材都要分类放在仓库的平台或垫木上，保证清洁干燥，并做好标记。
第13页
7.3.3.4在分发焊条之前，焊条必须按要求进行烘干。焊条烘干要求参见焊条烘干管理规定。 7.3.3.5在现场使用的焊条必须放于焊条筒中，不允许放在其他地方，特别是潮湿的地方。 7.3.3.6未使用完的焊条及时返回烘干室，以便再次分发。 7.3.4 焊接材料选用
管道焊接材料选用的基本原则：焊接材料必须满足管道材料的化学成份、力学性能、焊接性能及工艺介质和焊接工艺要求。管道焊接材料选用详见下表:
焊材选用，参见下表：
焊接材料 管材材质 焊接（现场）方法 焊条 0cr18Ni9
7.3.7不锈钢管道的焊接
7.3.7.1 管子及管件组对前， 应用手工或机械方法清理其内外表面 在坡口边缘 20mm范围内不得毛刺， 铸造垢皮及其它对焊接有害的物质。
7.3.7.2 管子及管件组对后的定位焊可采用根部定位焊缝方式， 定位焊焊接工艺应与正式焊接工艺相同作为正式焊缝组成部分的定位焊缝应符合下列规定：
1 . 若用实芯焊丝钨极氩弧焊进行定位焊， 则焊缝背面应进行充氩保护。 2 . 焊缝的长度宜为10 -15mm ，且不超过壁厚的 2/3。
7.3.7.3焊缝应均匀分布,不宜少于2 3 点， 正式焊接时， 起焊点应在两焊缝之间焊缝应保证焊透及熔合良好。 且无气孔、 夹渣等缺陷。焊缝应平滑过渡到母材， 并将焊缝两端磨削成斜坡。
7.3.7.4焊接施工的环境条件应符合下列规定 1 环境温度不低于0；
2 手弧焊时,风速不大于8m/s ，气体保护焊时， 风速不大于 2m/s； 3 相对湿度不大于90%； 4 非雨 、雪天气。
7.3.7.5当环境条件不符合规定时， 应采取有效防护措施后方可施焊。 7.3.7.6 所用焊接设备应处于完好状态。
第14页
焊丝 H0Cr21Ni10 DN≤50mm全氩弧焊焊接； DN＞50mm氩弧焊打底，电焊盖面 A102 7.3.7.7 焊工手工工具如刨锤 、钢丝刷等应用不锈钢制成 ，打磨焊缝宜用不锈钢专用砂轮片。
7.3.7.8 坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉或其他防飞溅涂料。
7.3.7.9焊道的焊接采用钨极氩弧焊 ，焊接应采用小线能量、 短电弧、 不摆动或小摆动的操作方法。 7.3.8 焊接工艺
管道焊接前，必须依据焊接工艺评定结果，编制专项焊接工艺指导书，并严格按照专项指导书的焊接工艺要求施焊，详见焊接工艺规程。 7.3.9 管道点固焊接
7.3.9.1管道的点固焊所用焊条，应选用与正式焊接时牌号相同的焊条，其焊条烘烤和点固预热要求（有预热要求时）应与正式焊接要求相同，但点固预热的加热范围可以窄一些，只要被焊处的温度达到规定值即可。
7.3.9.2 根部点固焊与正式焊接工艺相同，长度为10～15mm，厚度为2～4mm，且不超过壁厚的2/3，焊缝两端应磨成缓坡形。
7.3.9.3 管道连接管口的组对点固焊接质量应经检验合格后，方可进行正式焊接。 7.3.10 管道焊接要求：
7.3.10.1 工程开工前，应将本工程的焊接工艺评定试验报告、合格焊工登记表及焊接操作规程交监理审核。
7.3.10.2 焊材应有产品合格证明书，并经检验合格，焊条应按说明书的要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥。领用的焊条在焊条筒内存放的时间不应超过4h，否则应重新烘干，但重复烘干次数不得超过二次。焊工应按指定的焊接工艺指导书施焊。
7.3.10.3 焊材管理人员要及时做好焊材的烘烤记录、发放记录，发放记录应焊工本人签名，施工现场当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用，重新烘干的次数不得超过二次。管理人员要做好焊条回收记录。
7.3.10.4 采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的管道，氩弧焊打底完毕，应随即进行打底焊缝的检查和次层盖面焊缝的焊接，防止产生裂纹。
7.3.10.5 厚壁大管径管口的焊接采用多层多道焊，多层多道焊缝时，应逐层进行检查,合格后方可焊接次层，直至完成。
7.3.10.6厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：
A.氩弧焊打底的焊层厚度应不小于3mm，其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加
第15页