A 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5 10 10.5 11 11.5 12 12.5 13 13.5 14 14.5 15 15.5 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 ±0.50 ±0.40 ±0.30 B ±0.25 C ±0.15 A ≤0.48 B ≤0.40 C ≤0.24 ±0.30 ±0.20 ≤0.64 ≤0.48 ≤0.32 ±0.35 ±0.25 ≤0.80 ≤0.56 ≤0.40 表2各种规格的终轧速度
B线盘圆 φ8.5—100m/s ，φ9 —92.8m/s ，φ9.5—83.3m/s，φ10—75.2m/s ，φ10.5—68.2m/s，φ11—62.2m/s φ11.5—56.9 m/s，φ12—52.2m/s，φ12.5—48.2 m/s，φ13—44.5m/s，φ13.5—41.3 m/s，φ14—38.4 m/s φ14.5—35.8m/s，φ15—33.5 m/s，φ15.5—31.3 m/s，φ16—29.4 m/s，φ16.5—27.7 m/s，φ17—26.1 m/s φ17.5—24.6m/s，φ18—23.2m/s，φ18.5—22m/s，φ19—2.9 m/s，φ19.5—19.8m/s，φ20—18.8 m/s
规格——速度 φ5.5—110m/s，φ6—110m/s，φ6.5—110m/s, φ7—110m/s，φ7.5—110m/s，φ8—100m/s
B线盘螺 A线φ6—85m/s, φ8—70m/s,Φ10—59m/s, φ12—41m/s,Φ14—30.1m/s, φ16—23m/s φ5—105m/s，φ5.5—105m/s，φ6—105m/s，φ6.5—105m/s, φ7—105m/s，φ7.5—105m/s，φ8—105m/s φ11.5—56.9 m/s，φ12—52.2m/s，φ12.5—48.2 m/s，φ13—44.5m/s，φ13.5—41.3 m/s，φ14—38.4 m/s φ14.5—35.8m/s，φ15—33.5 m/s，φ15.5—31.3 m/s，φ16—29.4 m/s，φ17—26.1m/s，φ18—23.2m/s Φ19—20.9m/s，φ20—18.8m/s，φ21—17.1m/s，φ22—15.6 m/s，φ23—14.3m/s，φ24—13.1m/s，φ25—12.1m/s 盘圆 φ8.5—95m/s ，φ9 —92.8m/s ，φ9.5—83.3m/s，φ10—75.2m/s ，φ10.5—68.2m/s，φ11—62.2m/s A线盘螺 φ6—105m/s, φ8—92m/s,Φ10—59m/s, φ12—41m/s,Φ14—30.1m/s, φ16—23m/s
5.6正常操作 1.设备的操作
（1）轧线设备的操作是通过三套人机接口的屏幕及键盘完成，其中两套系统功能相同，且互为备用，正常工作时每套系统完成各自的工作，其中一套故障时另一套同样能够完成工作，另一台控制高速区设备。 （2）辅助操作台面
辅助操作台面是整个人机接口系统的不可缺少组成部分，生产过程中需要快速反应成频进行的操作，一般通过操作台面上的主操作元件来完成。 2.正常的操作程序
轧机的启动准备，运转和停车。 （1）主轧机启动前的准备工作：
所有的选择开关均处于\允许运行\或\接通\位置。
可控电源已经通电，处于准备完毕，而且电源准备好，指示灯亮。
带联锁的辅助传动系统已运转，且处在允许的条件下，包括轧机齿轮润滑，电机通风、液压系统，冷却水系统等。
所有选择的轧机传动电机的触点应处在闭合位置，且指示灯亮。 操作人员发出轧机启动信号。 （2）启动和运转：
按下相应的轧机的\按钮。 电机从一个可控制的加速度到设定值。 （3）轧机的停车
正常的停车--按下相应轧机的\按钮。 紧急事故停车--按下\按钮。
故障自动停车--联锁检测系统工作状态超出极限条件，引起轧机停车。 3.更换轧制规格的操作步骤
根据轧制程序手册明确选用的轧机。
预设定电机速度（尽可能保持共用孔型的机架参数值不变）。
输入目前使用的轧辊工作辊径，修改吐丝机、夹送辊、穿水箱的工艺参数。 接通辅助传动设备。 启动电机。
进行全线信号模拟轧制操作。 开始轧制。
监视和分析轧制过程。
注意各架轧制电流值不能超过电机额定电流值。 当联锁保护系统出现故障时应采取手动操作。
取样操作 取样地点为1#飞剪，2#飞剪和精轧前3#飞剪。 4.控冷操作
（1）在更换控冷程序时需先通知1CS停止出钢，待程序切换完毕后，才能恢复正常轧制。 （2）严格按控冷工艺要求，控制进精轧轧件温度和吐丝温度。
（3）由延迟型向标准型冷却转变时，要等辊道上所有盘卷全都查完之后再打开所有保温罩盖；并启动各段风机吹风，使辊道冷却后方能轧制。
（4）运输机在进行级联式调速时，必须在钢坯间隙间进行调节。
（5）当接到风冷线及双芯棒明确切钢信息后，立即启动飞剪进行碎断轧件。 5.轧线速度及联控制
采用及联调速是为了使控制系统或操作人员能够调整轧线某一对相邻机架的速度关系，而不影响轧线其它机架间距的速度关系。控制台上配置粗、中、预精轧、精轧机组四个“机旁选择开关”四个“级联调节操作按钮”。操作员首先通过“级联调节方式”键选择级联控制方式，然后通过“机架选择按钮”选择需改变速度的机架，再通过“调速按钮”对所选择的机架进行向上游级联速度调节。操作员通过“级联调节方式”键选择级联非正常方式，然后通过“机架选择按钮”选择需改变速度的机架，再通过“调速按钮”对所选择的机架速度单调。为保证精轧出口速度的稳定，级联方向为逆向级联。根据级联延伸系数设定及自动级联调节综合产生和各机架成速度给定，再根据对应机架的工作辊径及齿轮减速比等因素折算为电机转速，然后线性变换为速度给定信号，通过实对通讯网络由PLC送给主传动进行速度调节。 6.微张力控制
微张力控制是指第1架至10架轧机间实现轧件微张力控制。 控制原则：
（1）保证轧制的顺利进行，避免严重堆拉钢现象。
（2）控制的张力值要使轧件处于稳定状态的效应大于各种外界因素变化引起的不稳定效应。 （3）使轧件头、中、尾尺寸偏差尽可能小。 （4）张力控制主要靠级联调节来实现。 控制过程：
（5）在轧件进入下一轧机前，测量并记录本机架的负荷。
（6）在轧件进入下一轧机后，未进入第三架轧机前，修正本机架的速度及其上游所有轧机的速度。使本机架的负荷恢复到记忆或设定值。在正常生产过程中，操作员用手动通过级联调节控制微张力。
7.活套控制
（1）活套控制是在10架-BGV2,BGV2和精轧轧机间实现轧件无张力控制，共设有8个活套。
在正常生产过程中，操作人员选择“活套自动”，系统设有活套调节器，其作用是根据检测的活套高度偏差产生速度修正信号，调整机架速度以维持活套高度（活套量）在给定值上不变。即修正活套前面各机架的速度，修正值的大小可以通过指示仪表观察，若每次咬入修正量过大或修正次数频繁，操作人员可以通过改变轧制设定或级联调速消除机架间的不等秒流量。
（2）活套高度的基准值通过计算机人机接口系统设定，活套形成靠逆调上游机架的速度来实现。调整速度比例按1%~3%进行递增、递减。
（3）轧制前必须试车检查起套辊起套情况、起套力等，设置好起套高度。活套起套高度设定表如下： 分类 立活套 活套号 1 2 3 4 5 6 侧活套 7 8 活套位置 10#——11# 11#——12# 12#——13# 13#——14# 14#——15# 15#——16# 16#——17# 18#——19# 200——300mm 活套设定量 120——200mm
8.控制系统对轧件进行头尾跟踪，以产生所需的控制信号及实现协调的顺序控制。在轧制过程中，故障检测系统通过比较轧件头部到达各架轧机中心线的时间来完成。如果检测的时间与设定的时间公差范围内不能重合，认为事故发生。
如果事故发生在粗轧机组，停止加热炉出钢，停止该架轧机及上游所有轧机。
如果事故发生在中轧机组，停止加热炉出钢，停止该架轧机及上游所在轧机，启动1#飞剪碎断。 如果事故发生在精轧机组，停止加热炉出钢，停止该架轧机及上游轧机，启动1#、2#飞剪碎断。 9.飞剪的周期控制
1#、2#飞剪均为启停式结构，通过PLC上的智能模块实现飞剪的加速，剪切和制动的精确定位控制，剪节精度≤0.008×轧件速度（mm/s），开机前必须对飞剪进行试刀和对刀。
（1）选择“操作台”模式和“自动”工作模式，“传动准备好”指示灯应闪光，按下“剪复位”按钮，剪刃复位。 （2）选择“手动”或“自动程序”速度模式，检查剪切超前系数设定。