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图3.2 网格划分后的模型
图3.3 网格划分和修复后统计的结果
经过网格的修复处理，应有达到以下的条件：
1. 未创建流道，气道和水路等对象时，柱体数为1； 2. 连通性的个数为1
3. Fusion模型的网格中自由边的个数应为0 4. Fusion中只存在自由边，交叉边数为0 5. 配向不正确的单元为0
6. 交叉单元，完全重叠单元，重叠柱体数都为0
7. 纵横比中，最大的的值不超过20，推荐在6-8之间，该值越小越好 8. 匹配率是反应模型上下表面网格单元相互匹配的程度，不能低于50%，太
低时应该重新划分网格。
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§3.2注塑件浇口位置的对比分析
对浇口位置进行可分析，得出了适合浇口的区域：
图3.4 分析得到的最佳浇口最值的区域
其中，越靠近蓝色的区域越适合浇口位置的设定，分布在最大环上，而最不适合浇口位置的是红色的区域也就是最远端。由分析可以得到从上到下选择的三点的浇口位置的适合率分别为78.91%，86.47%，80.18%（如图3.4）。
§3.3注塑件浇口位置的确定
考虑到浇口位置对注塑过程的影响和产品质量及外观的影响，将选择78.91%和86.47%的两点进行具体的比较，分别定义为第一和第二浇注点
图3.5 第一浇注点
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图3.6 第二浇注点
图3.7第一和第二两点浇口适应的比较
第四章：注塑件模拟仿真过程及相关的分析
注塑件流动模拟分析主要是以下的几个方面进行分析，流动，填充，冷却，和翘曲分析。
首先，制件模型要通过网格检测；通过优化分析，得到最佳浇口位置和工艺窗口；然后，进行fill分析；优化制件的填充，获得平衡的浇口系统和合理的尺寸以及可行的保压曲线；其次，进行cool分析；将温度差值减到最小，注意不要填充分析结果作为cool的输入；再次，进行flow分析；必要时对保压曲线进行优化，在flow之前进行cool分析，将cool的结果作为flow的输入，因为cool对pack可能产生很强的影响；最后，进行warp分析；确定翘曲的类型，确定翘曲大小，确定翘曲产生原因，减少翘曲。
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§4.1 Fill分析
填充阶段从溶体进入模腔开始，当溶体达到模具型腔的末端，模具型腔体积被填满时就完成了填充。Fill分析计算处从注塑开始到模腔被填满整个过程中的流动前沿温度。FILL分析得到的相关结论如下：
4.1.1 注塑位置压力分析
图4.1 第一点注塑位置压力的xy图
图4.2第二点注塑位置压力的xy图
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由图可知，第一注射点在3.874秒时注射的压力达到了最大值42.51MPa，第二注塑点在4.274秒时注塑压力达到最大的46.17MPa。相比之下第一注塑点所用的时间更少，并且压力相对更低。
4.1.2 充填时间分析
图4.3 第一注塑点注塑时填充时间
图4.4 第二注塑点注塑时填充时间
第一注塑点注塑时需要的填充时间为3.969秒，第二注塑点注塑时需要的填充时间为4.368秒。由图片可以得出，没有发生短射，说明材料的流动性和壁厚良好。
4.1.3 气穴分析
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