的发展，包括虚拟技术。逆向工程和并行工程的采用等，都将是模具行业的技术发展趋势。
二、特种加工方法的特点：
模具工业的快速发展，不断对模具制造技术提出更高的要求。为了适应工业生产对模具的现实需求，在模具制造生产过程中采用了许多新工艺和先进的加工设备及高性能材料，不仅改善了模具的加工质量，同时也缩短了模具制造周期，提高了模具使用寿命。
而传统的车，铣，刨，磨等常规加工方法以逐渐不能满足实际生产的需要，特别是对于高硬度。高韧性，高强度，高脆性等难加工材料，以及精密细小。形状复杂和结构特殊的各类模具零件，用传统切削的加工方法很难达到精度，表面粗糙度和生产率的要求。因此近几十年来相继出现了一系列不用刀具和磨料，利用电能、热能光能。声能、电化学能。等去除材料的新型加工机床——特种加工机床，配备了数控系统的特种加工机床即为数控特种加工机床。
与传统机械加工方法相比，特种加工方法的特点为： （1）
加工范围不受材料物理性能，机械性能的限制，能加工软、硬、脆、高熔
点及非金属材料。
（2） （3） （4） （5）
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易于加工复杂成型面，微细表面，及柔性零件。 能获得良好的表面质量。
各种加工方法易于复合成新工艺方法，便于推广使用。
加工条件中起重要作用的电参数容易调节，便于加工过程的自动化控制。
第一篇 数控特种加工方法——电火花线切割加工
第一章模具零件的主要加工方法
1、1常规机械加工
常规的机械加工是以刀具和磨料为工具，利用切削刀具和机械能来实现切削的。常规机械加工时模具制造中不可缺少的一种重要加工方法，即使是精度要求再高的模具，也需要采用切削及磨削来某些工作。如去除毛坯料、成型面加工、孔类加工、心轴类零件加工等。
常规机械加工的特点是：加工精度较好，生产效率高，成本低，加工零件受操作者技术水平影响大，加工复杂零件往往需要多次装夹，多工位加工，加工速度慢，对于硬质材料难于加工，材料利用率不高。但模具制造过程中，常规机械加工仍然是主要的加工手段。 1、2 数控特种加工
特种加工是有别于常规机械加工方法的非传统加工方法，利用电能。热能。光能。声能。电化学能。等去除材料的新型加工方法。常见各类数控特种加工机床加工原理，工艺特点，使用范围如下表所示： 类型 加工原理 数控电火花成型
加工工艺特点 工具电极不必比工件材质硬，工件的加工性能主要取决于工件的热学性能，工件与电极不存在接触式切7
适用范围 适应于绝大多数模具加工，各种量具，异及微细精密成型加工，各种高硬度合金材料加工 应用电蚀现象的原理，在工件与工具电极间隙之间加上脉冲电压，使间隙最小处或绝缘强度最低处的工作液介质击穿形成火花放电，其瞬间
机床 数控电火花线切割机床 数控等离子弧切割加工机床 数控激光加工机床
高温蚀除工件材料，实现成型加工 应用电蚀现象的原理，利用连续移动的金属丝和各种镀层金属丝作为负电极，被加工工件为正电极，在脉冲宽度电流峰值高的脉冲电源作用下，实现切割加工 削运动，不存在切削力 采用线材做电极，无主要适应于冲模，挤需进行工具电极的设计和制造，电极丝很细，蚀除量很小，材料利用率高，加工成本与加工精度有关 压模，喷嘴，窄槽的微细加工，主要加工2D曲面，亦可加工斜度工件，及上下异形工件 利用电弧通过机械压缩效应，热和电磁的收缩效应，使电弧高度压缩而产生高温高速粒子流等离子体，实现对金属材料的切削 切割速度快，加工成适应于切割所有的金本低，切割精度高，切割材料厚度范围广，热变形小 属材料，还可对金属材料进行焊接和喷涂加工 利用激光高能高密度性的特点，使被加工材料瞬间达到相变，融化或汽化来实现材料的切割，焊接和热处理 功率密度高，几乎可可用于绝大多数金以加工任何材料，加工速度快，效率高，热变形小，属于无接触加工 属，非金属以及普通加工方法难以加工的材料，以及硬度高，脆性大，难熔的材料进行切割，打孔，焊接等8
加工 数控火焰切割机床 1、3 其他加工方法
其他加工方法是有别于前两种的常规机械加工和数控特种加工方法，具有独特性。如焊接法制模是将分散好的模块焊接在一起形成所需要的模具，具有加工简单，快速，省料尺寸大小不受限制等优势。尤其适用于加工精度要求不太高的压铸模和模具修复中使用此方法。还有锻造，铸造，快速成型等方法，因篇幅有限在此不做一一介绍。
利用氧化反应的热量，即铁在氧气中燃烧时所产生的热量来进行切割 切割过程所产生能量主要来源于铁在氧气中燃烧，较薄的钢板产生热量小，变形量大 适合于厚度在10mm以上的低碳钢切割
第二章 数控电火花线切割机床
2、1 结构组成及放电加工原理
一、 线切割机床发展史
线切割机床（Wire cut Electrical Discharge Machining简称WEDM），属电加工范畴。由前苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时，发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化。氧化而被腐蚀掉，从而开创和发明了电火花加工方
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法。
1960年，苏联首先研制出靠模线切割机床。早期的线切割机床采用电气靠模控制切割轨迹，使用的加工液是矿物质性油(灯油)，绝缘性高，极间距离小，加工速度低于现在机械，实用性受限。
1969年巴黎工作母机展览会中展出，改进加工速度，确立无人运转状况的安全性。但NC纸带的制成却很费事，若不用大型计算机进行自动程序设计，对使用者是很大的负担。在廉价的自动程序设计装置(Automatic Programed Tools APT)出现前，普及甚缓。当时由于切割速度低，制造靠模比较困难，仅用于在电子工业中加工其他加工方法难以解决的窄缝等。
其中我国在线切割技术应用方面也有较长的历史。1966年，中国成功研制采用乳化液和快速走丝机构的线切割机床。1970年9月30日 国营长风机械总厂研制成功“数字程序自动控制线切割机床”，为该类机床国内首创。此后，随着脉冲电源和数字控制技术的不断发展以及多次切割工艺的应用，大大提高了切割速度和加工精度。 二、结构组成
线切割加工机床主要由三大部分组成：
1、 机械主体：指机械传动及零件加工主体装置。
2、 NC控制系统：提供加工电源及CNC控制信号传递，回馈装置。 3、 供液循环系统：提供加工液循环、过滤、冷却、储存的装置。
三、机械传动原理及放电加工原理 1、机械传动原理：
由NC控制讯号传递给伺服马达，伺服马达带动各轴丝杠传动，丝杠带动工作台在导轨上做来回运动，通过辅助限位开关做行程限位，从而实现传动进给。 2、放电加工原理：
线切割放电加工是以线电极作为工具电极，在电极丝与钢，铜或超硬合金等被加工物之间施加60-300伏的脉冲电压，并保持5-50微米的放电间隙，间隙中充满水，乳化液或专用放电油等绝缘物质，当极间绝缘被击穿的瞬间，电极与被加工物之间发生火花放电并产生高温高热，使被加工物的微观放电区域的金属电蚀并融化，通过NC
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