压力控制在一定范围，当出口压力达到过高时，则切断液氨进料。在氨气出口管线上装有温度检测器，当温度过低时切断液氨，使氨气至缓冲罐维持适当温度及压力；蒸发器也装有安全阀，可防止设备压力异常过高。系统共设置两台液氨蒸发器，一用一备。液氨蒸发器按照在BMCR工况下2×100％容量设计，每台液氨蒸发器蒸发能力为330kg/h。 3.2.5 氨气缓冲罐
从蒸发器蒸发的氨气流进入氨气缓冲罐，通过调压阀减压成一定压力，再通过氨气输送管线送到锅炉侧的脱硝系统。氨气缓冲罐能满足为SCR系统供应稳定的氨气，避免受蒸发器操作不稳定所影响。缓冲罐上设置有安全阀保护设备氨气稀释罐
氨气稀释罐为一定容积水槽，水槽的液位由满溢流管线维持，稀释罐设计连结有槽顶淋水和槽侧进水。液氨系统各排放处所排出的氨气由管线汇集后从稀释罐底部进入，通过分散管将氨气分散入稀释罐水中，利用大量水来吸收安全阀排放的氨气。 3.2.6 稀释风机
喷入反应器烟道的氨气为空气稀释后的含5％左右氨气的混合气体。所选择的风机能满足脱除烟气中NOx最大值的要求，并留有一定的余量。每台锅炉设两台稀释风机，一台备用。风机风量为4464Nm3/h，风压8000Pa。 3.2.7 氨气泄漏检测器
液氨储存及供应系统周边设有氨气检测器，以检测氨气的泄漏，并显示大气中氨的浓度。当检测器测得大气中氨浓度过高时，在机组控制室会发出警报，运行操作人员采取必要的措施，以防止氨气泄漏的异常情况发生。液氨储存及供应系统设在炉后，采取措施与周围系统作适当隔离。 3.2.8 排放系统
氨制备区设有排放系统，使液氨储存和供应系统的氨排放管路为一个封闭系统，将液氨系统各排放处所排出的氨气经由氨气稀释罐吸收成氨废水后排放至废水池，再经由废水泵送到污水处理站。 3.2.9 氮气吹扫系统
液氨储存及供应系统保持系统的严密性防止氨气的泄漏和氨气与空气的混合造成爆炸是最关键的安全问题。本系统的卸料压缩机、储氨罐、氨气蒸发器、氨气缓冲罐等都备有氮气吹扫管线。在液氨卸料之前通过氮气吹扫管线对以上设备分别要进行严格的系统严密性检查和氮气吹扫，防止氨气泄漏和系统中残余的空气混合造成危险。
3.3 SCR区设备
3.3.1 反应器
SCR反应器的设计充分考虑与周围设备布置的协调性及美观性。每台锅炉配有两个反应器，其中单个反应器尺寸为12m×8.76m×12.6m，设计成烟气竖直向下流动，反应器是安装催化剂的容器，为全封闭的钢结构设备。反应器入口设气流均布装置，反应器入口及出口段根据需要设导流板，对于反应器内部易于磨损的部位设计必要的防磨措施。反应器内部各类加强板、支架设计成不易积灰的型式，同时考虑热膨胀的补偿措施。
反应器设有足够大小和数量的人孔门。
反应器设有内部催化剂维修及更换所必须的起吊装置。
反应器能承受运行温度430℃不少于5小时的考验，而不产生任何损坏。 3.3.1.1 反应器本体
反应器是脱硝装置最重要的部分，外型为矩形立方体，四壁为侧板，并形成壳体，催化剂分2层布置在壳体内，另外设置了一个预备层。
烟气中的氮氧化物(NOx)与在反应器的上游注入的氨气(NH3) 一起通过催化剂层, 并将(NOx)还原为水汽(H2O)和氮气(N2)。.
为了使反应器内的烟气均匀流过催化剂层，在烟气进口处设置了导流板, 在催化剂层的上方设整流装置。
反应器内的催化剂框架底部，设有烟气密封结构。
反应器本体有足够的强度, 可充分地承受催化剂重量、自重和内部压力等负荷。 反应器会因烟气温度升高而引起热膨胀，所以在支承反应器的钢支架上, 设有可滑动的支座，以消除膨胀引起的内应力。 3.3.1.2 催化剂搬出入装置
催化剂预先在催化剂供应商工厂装入框篮内，成组件后运到现场。催化剂框篮用专用吊具搬运。
催化剂框篮运到触媒起吊口下部时，先用电动葫芦将催化剂框篮运至反应器出入口所在的平台, 再用临时设置的水平滚道送到壳体出入口的内侧，通过反应器内单轨横行的手动葫芦, 将催化剂框篮送进反应器内指定的位置。 3.3.1.3 吹灰系统
脱硝装置设置蒸汽吹灰系统。
每台锅炉根据SCR反应器本体内设置的催化剂层数及数量设置一套吹灰系统，每一层催化剂设置一层吹灰器，吹灰器数量按50％脱硝效率时所需催化剂的层数和数量来配置。每只反应器布置三层催化剂，其中两层为预留层。每层催化剂布置三台吹灰器。催化剂预留层初装时不安装吹灰器，但预留以后安装同样的原配置的吹灰器的位置及蒸汽管道接口，方便增加备用层催化剂时安装吹灰器。每台锅炉共用一路蒸汽管路系统，两路疏水管路系统。吹灰蒸汽汽源接自锅炉吹灰蒸汽管道减压站之后。吹灰器的数量和布置将催化剂中的积灰尽可能多地吹扫干净，尽可能避免因死角而造成催化剂失效导致脱硝效率的下降和反应器烟气阻力的增加。 3.3.1.4 催化剂
催化剂按1+2层设计，初装1层，预留2层。根据锅炉飞灰的特性选择孔径大小并设有防堵灰措施，以确保催化剂不堵灰，并尽可能的降低压力损失。
催化剂配有可拆卸的催化剂测试元件。
催化剂模块设有有效防止烟气短路的密封系统，密封装置的寿命不低于催化剂的寿命。催化剂各层模块规格统一、具有互换性。
催化剂设计与选型中考虑了燃料中含有的任何微量元素可能导致的催化剂中毒，并采取了防止催化剂中毒的有效措施。
在加装新的催化剂之前，催化剂体积满足性能保证中关于脱硝效率和氨的逃逸率等的要求，同时预留两层加装催化剂的空间。
催化剂采用模块化设计以减少更换催化剂的时间。
催化剂模块采用钢结构框架，并便于运输、安装、起吊。
催化剂能满足烟气温度不高于430℃的情况下长期运行，同时催化剂能承受运行温度430℃不少于5小时的考验，而不产生任何损坏。 3.3.1.5 氨喷射（AIG）系统
根据烟道的截面、长度、SCR反应器本体的结构型式等，每台锅炉设有2套完整的氨喷射系统，保证氨气和烟气在进入SCR反应器本体之前混合均匀。喷射系统具有良好的热膨胀性、抗热变形性和抗振性。氨喷射系统将喷入的氨划分为若干个独立的区域，每个区域的喷氨量都由一个手动阀在系统调试时进行精确调整。 3.3.1.6 稀释风机
每台锅炉设置两台稀释空气风机，其中备用机一台。稀释风机满足将注入氨稀释到5%以下的要求，风机具体参数如下：
Q =4464m3/h，H=8000Pa。
3.4 脱硝装置的启停及正常操作
3.4.1 工艺流程简介
液氨自外部槽车送至本装置，利用液氨卸料压缩机提高槽车罐内压力将液氨通过卸车输送管压入液氨储罐内。储槽还装有温度计、压力表、液位计、高液位报警器和相应的变送器将信号送到脱硝控制系统，当储槽内温度或压力高时报警。靠系统压力差将液氨压入液氨蒸发槽，液氨在蒸发槽内通过电加热后变为氨气。储槽有防太阳辐射措施，罐上安装有喷淋管线及喷嘴，当储槽槽体温度过高时自动淋水装置启动，对槽体自动喷淋减温，当有微量氨气泄漏时也可启动自动淋水装置，对氨气进行吸收，控制氨气污染。
氨气经氨气缓冲槽缓冲后通过减压为稳定压力送入脱硝系统。根据脱硝系统操作条件的要求，5％的氨气和95％的空气在氨/空气混合器中混合均匀后进入反应器。系统中所有紧急排放的氨气都汇集到氨气稀释槽中，经水吸收后排入废水池，再经由废水泵送至污水处理站。 3.4.2 控制系统
3.4.2.1 液氨自外部槽车送至本装置，液氨卸料压缩机上设有开停信号显示在PLC控制盘上，液氨储罐装有远传液位计显示在PLC控制盘上，可在控制室监控液氨卸料压缩机的工作状态，并能监控液氨储罐的液位。液氨储罐进出料设有自动控制阀，两罐之间设有切换和倒罐控制阀。
3.4.2.2 液氨经管道靠液位差进入液氨蒸发槽，液氨在液氨蒸发槽内通过电加热水浴来加热液氨，管内液氨经温水加热后瞬时蒸发气化并过热，输配至氨气缓冲槽。液氨蒸发槽为瞬时蒸发气化的电加热水浴式气化器，该气化器采用管式蒸发器，管内介质为液氨，管外介质为温水，温水的热能由电加热器提供，并通过控制系统将水温自动控制在设定的工作范围内，蒸发槽设置带远传报警功能的液位面计，当气化器出现水位低限报警时，无论水温高低，电加热器均自动停止加热以防止干烧。当水温高于设定的高限时，电加热器也停止加热。氨气缓冲槽内的氨气通过压力调节阀稳压后，进入外管网。 3.4.2.3 氨气经管道送入脱硝反应系统。自氨区来的氨气，经计量后，通过由锅炉机组
DCS发出指定信号控制的调节阀控制氨气流量，与风机提供的空气，在氨气/空气混合器中混合（根据脱硝反应器的要求5％的氨气和95％的空气在氨气/空气混合器中混合均匀）后，再经过现场安装的管道流量计观察，由手动控制喷入量，进入脱硝反应器。 3.4.3 系统启动前的准备与检查工作
系统检修结束后, 必须经有关部门及专业技术人员全面检查、验收，合格后方可投入运行使用，启动前的准备及检验工作可按下列步骤进行：
3.4.3.1 检查所有设备、管道的安装、试验、检验、验收结果是否符合相关规定； 3.4.3.2 检查所有管道进行冲刷、清洗、吹扫，去除污物是否完成； 3.4.3.3 检查所有设备及管道的安装、支撑是否合理； 3.4.3.4 检查管道系统试压盲板是否拆除；
3.4.3.5 检查各类阀门是否灵活可靠，连接螺栓是否拧紧，密封是否严；
3.4.3.6 检查所有机械传动机构是否按需要注入润滑脂(液), 各单元设备的运转是否正常；
3.4.3.7 检查控制系统的仪器、仪表安装是否符合要求； 3.4.3.8 检查用户系统是否准备完毕；
3.4.3.9 检查技术文件是否齐全，操作人员必须经专业技术培训。 3.4.4 启动步骤
3.4.4.1 卸料压缩机启动
当启动前的准备与检查工作就绪后，按卸料压缩机的操作（使用）说明书，进行空气状态单机试运行。保持系统连续运行达到额定条件时，可认为试运行结束。
单机试运时要随时检查各个法兰、阀门是否有漏气、漏油现象，发现问题及时排除。 3.4.4.2 液氨蒸发槽单机试运
当启动前的准备与检查工作就绪后，按液氨蒸发槽的操作（使用）说明书，进行空气状态单机试运行。保持系统连续运行达到额定条件时，可认为试运行结束。
单机试运时要检查远传仪表的显示是否正确，筒体内的水是否充满，液面计计量是否准确，并随时检查各个法兰、阀门是否有漏气、漏油现象，发现问题及时排除。 3.4.4.3 稀释风机单机试运
当启动前的准备与检查工作就绪后，按稀释风机的操作（使用）说明书，进行试运。保持系统连续运行达到额定条件时，可认为试运行结束。
单机试运时要随时检查各个法兰、阀门是否有漏气现象，发现问题及时排除。 3.4.5 正常运行
整个氨供应系统在试运结束且经检验合格后，方可投入正常运行。根据工艺各用户设备要求来调节系统各有关阀门的开度直接投入正常运行。在运行过程中注意观察温度、压力、流量、等有关参数是否正常。 3.4.5.1 卸氨
（1）氮气置换
氨储存系统经验收合格，且单机试运行，经氮气置换后（三次置换，第一次压力为0.5MPa，第二次压力为1.0MPa，第三次压力为1.5MPa）检测合格后，放净氮气，可以开
始充液氨。开始充液氨前，要检查所用设备是否作好准备，各管道阀门是否处于正常状态，各项准备工作是否完善，抢修、检修、堵漏等工具是否齐备。
（2）卸车
液氨自外部槽车送至本装置，连接液相和气相卸车管道，打开液氨储罐的气相阀门，打开液氨储罐的液相阀门，确保接收氨的储罐操作阀门处于正常状态。打开卸料压缩机的进气阀, 卸料压缩机的排气阀，打开通往槽车的气相管道阀门，打开通往液氨储罐的液相阀门，确保接收氨的储罐操作阀门处于正常状态。开启液氨卸料压缩机使其压力达到卸车操作压力，利用液氨卸料压缩机提高槽车罐内压力将液氨通过卸车输送管压入液氨储罐内。待液氨卸净后，关闭液相阀门，采取抽出槽车的气相氨压入液氨储罐的办法，将槽车的氨卸净。保持气相管道阀门处于开启状态，手动调节卸料压缩机自带的“四位阀”将槽车的气相氨压入液氨储罐，当槽车内的氨气卸净后，即可认为槽车卸车结束。卸车完毕后关闭液氨储罐的气相阀门，再次确定关闭所有的液相阀门、气相阀门，确定各阀门处于正常状态，卸车结束。 3.4.5.2 压缩机倒罐
（1）确定出液罐与进液罐，掌握二罐的液位和压力，出液罐出液前先排污一次； （2）将进液罐的气相管与压缩机的进口处连通； （3）将出液罐的气相管与压缩机的出口处连通； （4）将进出液罐的液相管接通；
（5）启动压缩机，抽取进液罐的气相，注入出液罐，造成两罐的压差；
（6）检查进、出液二罐的压差，当压差达到0.2MPa以上时，打开进、出液罐的液相阀门，在压差作用下完成倒灌作业；
（7）进液罐进液不能超过85％容积，液位不能超过位线高度，出液罐抽液最低不低于15％；
（8）倒灌时，保持二罐压差为0.2MPa左右，并注意进、出罐液位的升降情况，防止产生假液位；
（9）倒灌完成后，停止压缩机，先关出液罐，再关进液罐所有阀门； （10）将液氨储罐中（B）的氨液倒入（A）中，按以上作业程序进行。 3.4.5.3 氨蒸发
液氨蒸发槽为瞬时蒸发气化的电加热水浴式气化器。整个蒸发操作为自动控制，如为液氨蒸发槽A工作，且使用液氨储罐 A来供液氨时的操作程序为：打开液氨储罐A的液相出口阀门，此时液氨储罐B的液相出口阀门处于关闭状态；打开液氨蒸发槽A入口管道阀门，检查液氨蒸发槽A的水箱是否充满水；打开液氨蒸发槽A的电加热器对水箱内的水加温，到规定的60℃时，供氨，控制水箱内的水温为60±5℃，即当水温≤55℃时电加热器分段（每段15kw）供电工作，当水温≥65℃时，分段（每段15kw）切断电加热器供电，停止加热。本设备在液氨进液口设置了切断阀（该切断阀由二位三通电磁阀控制），当水温、出气温度低于用户设定的低限时，该切断阀自动关闭以防止低温气化过液。当气化器出现水位低限报警时，无论水温高低，电加热器均停止加热以防止干烧。当水温高于设定的高限时，电加热器也停止加热。
设备有水温控制装置，依据水温的变化自动调节电加热器的工作频率，使水温控制在设定范围内。同时，温度传感器把温度信号传到控制盘上，并依据设定的上、下限值，输出报警和控制信号，控制液氨进口电磁阀。
液氨进口处设置电磁阀，当有以下情况发生时，液氨进口电磁阀关闭：