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持湿润。砌筑前必须两面立杆线，外面线应顺直整齐，内面线大致适顺，以保证砌体各部分的几何尺寸符合设计要求。所以在砌筑过程中要经常效正杆线，浆砌块石应卧浆铺砌，立缝填浆补实，不得有空隙和立缝贯通现象。砌筑中断时，可将砌好的石层孔隙用砂浆填满，再砌时表面要仔细清扫干净，洒水湿润。施工中，每隔4～6m设置一道沉降缝，沉降缝贯穿整个断面，洞口与墙身分隔砌筑，沉降缝缝宽1～2cm，缝内填沥青麻絮。
墙身施工前，应根据墙高配料，每层石料高度做到基本齐平，挂线后方可砌筑，每层镶面石应事先按规定灰缝宽及错逢要求配料，再用铺浆法，顺序砌筑和随填立缝。 砌筑工艺要求：必须分层安砌，一丁一顺，每一条丁石应安砌于上、下两条顺石正中部，每隔一层石料砌体的竖缝应上、下对齐，横缝应在一条直线上。砌体外露面的镶面石必须人工修凿，石料尺寸必须满足30cm×30cm×100cm，正负误差小于5mm，外露面达到一寸三钻的修凿标准，砌体缝宽1.3-1.5cm，帮衬石和填芯石也应采用上述规格的块石相互锁合分层砌，缝宽不大于2.0cm。
勾缝工艺要求：必须弹墨勾线直行，勾缝前必须将原砌筑砂浆掏去2cm深，保证勾缝砂浆与石料粘接牢固。除勾缝宽度内，其余石料表面不得有砂浆，严防砂浆污染石料表面。勾缝砂浆应高于砌体砂浆一个标号，且不能低于10号。任何砌体砂浆必须采用机械拌合，严禁人工拌合，要求每一砌筑工点必须配置若干砂浆拌合机。 ４、现浇盖板 ① 支架和模板的安装
ａ：安装前按图纸要求检查支架和自制模板的尺寸与形状，合格后才准进入施工现场。 ｂ：支架结构应满足立模标高的调整要求。钢管的间距不大于撑杆件。 ｅ：检查模板接缝，模板连接缝大于2mm用灰膏类填缝。
f: 在满足强度要求前提下，对砼的外观质量须严格要求，混凝土工程凡外露的模板，应采用2m2钢模板或胶合板（厚度应大于2cm），或粗面木材料以厚胶合板或衬以金属
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板。要求安装模板接缝不大于1mm，接缝处相邻两模板高差小于1mm，模板平整度小于2mm。
② 钢筋骨架安装：
ａ骨架制作：在支架上浇筑钢筋混凝土盖板时，应先在模板内制成平面骨架，制作钢筋骨架时，须焊扎坚固。多层钢筋焊接时，可采用侧面焊缝，使之形成平面骨架，焊接缝设在弯起钢筋的弯起点处。如斜筋弯起点之间的距离较大，应在中间部分适当增加短段焊接，以便有效地固定各层主钢筋。
ｂ：钢筋接头：钢筋绑扎接头要求：受拉钢筋搭接长度不小于设计范围：Ⅰ级钢筋不小于２５ｄ，Ⅱ级钢筋不小于３５ｄ，（ｄ为钢筋直径）。钢筋的焊接采用搭叠式电弧焊接，钢筋端部应预先折向一侧，使两接合钢筋在搭接范围内轴线一致以减少偏心。搭接时双面焊缝的长度不小于５ｄ，单面焊缝的长度不小于１０ｄ。
ｃ：钢筋骨架的拼装：用焊接的方法拼接骨架时，应用样板严格控制骨架位置。骨架的施焊顺序，宜由骨架的中间到两边，对称地向两端进行，并应先焊下部后焊上部，每条焊缝应一次成活，相邻的焊缝应分区对称地跳焊，不可顺方向连续施焊。
为保证混凝土保护层的厚度，应在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的水泥砂浆垫块、混凝土垫块或钢筋头垫块，骨架侧面的垫块应绑扎牢固。 ③ 混凝土的运送
现场内，运输工具采用混凝土罐车运输，保证便道的畅通，以便运送混凝土。 ④ 混凝土的浇筑
在钢筋全部绑扎好之后，将砼盖板半幅分次浇筑，或用斜层法从两端对称地向跨中浇筑，在跨中合拢，为避免支架不均匀沉陷的影响，浇筑工作宜尽量快速进行，以便在混凝土失去塑性前完成。 ⑤ 混凝土养护
混凝土浇筑后立即进行养护。在养护期间，使混凝土表面保持湿润，防止雨淋、日晒和
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受冻。对混凝土外露面，待表面收浆，凝固后即用草帘等物覆盖，并经常在模板及草帘上洒水，洒水养护的时间，应不少于7天。 ５、八字墙、涵洞内浆砌片石的修筑
砌筑前对每一石块进行洗净并彻底饱和，石块砌于抹砂浆之上，并保证石块固定就位，砂浆饱满，无空缝，石料按层砌筑，直翼墙表面勾缝，力求达到美观牢固，洞口翼墙和涵身应做到分离有序，其间采用砂浆填塞。 ６、台背回填
台背回填需防水层建成并且涵台砼、涵底铺砌砂浆强度达到70％以后才进行，回填材料采用透水性材料。回填时两个涵台同时对称填筑。
(四)路面工程施工方法
1、石灰稳定土底基层施工 （1）施工准备
a.按设计质量要求购进石灰，对其按规定频率进行质量检测，并出具书面试验结果，完成混合料配合比试验。
b.施工放样。对已交验的路基段先恢复路基中线与面层边线，并在边线外侧0.3m处设指示桩，经水准测量在其上标出二灰土的设计标高。
（2）底基层摊铺施工 a.摊铺素土及石灰。
在准备好的下承层上均匀平整地摊铺一层素土（厚度由试验段确定），然后用6～8t光轮压路机稳压一遍，接着根据每车灰料的摊铺面积，用石灰打出方格网，根据方格网卸下石灰，并用平地机摊铺均匀。经确认石灰的掺入量与其在混合料中的比例相符后，即可进入下道工序。
b.拌和整型。
在各层料摊铺好并经检查厚度合格后用稳定土拌和机拌和二遍，拌和时应随时检查和调整拌和和深度，严禁在底部留有“素土”，夹层，也防止过多破坏下承层表面而影响混和料的剂量及底部的压实，同时应及时检查含水量，使含水量略大于最佳含水量1～2%，若含水量不足时应用洒水车均匀洒水补充水分，拌和机应紧跟洒水车拌和，防
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止水分散失，拌和过程中应辅以人工捡出超尺寸大块颗粒。拌和混和料应色泽一致，没有灰条，灰轩和花面，没有集料窝，且水分均匀合适。拌和完后在水准测量的配合下用平地机初步整平，然后用光轮压路机快速碾压1~2遍，以暴露潜在的不平整，接着再用平地机仔细整平，并留出设计路拱和纵坡，整型式若发现高程偏低贴补时则应先将其表面5cm的耙松，用新拌的混合料找补平整，整型后混合料的松铺厚度按照松铺系数1.50～1.58控制。
c.碾压、养生。
在混和料处于最佳含水量时碾压，若不足可洒水补充。碾压时先用光轮压路机稳压一遍，再用重型压路机振压3~4遍，然后用三轮压路机静压2~3遍。检查其密实度，确定是否需通压，最后用轮胎压路机碾压成型。碾压结束第二天即可开始洒水养生，洒水量以保持面湿润为度，养生期为7天，期间除洒水车外应封闭交通。若下层碾压后能立即施工上层，则不需专门养生期。
d. 接缝和调头处处理
两工作段搭接部分，采用对接形式，一段拌和后，留未端5m不碾压，第二天施工时，将前一段留下未压部分一起拌和碾压。若第二天不能继续施工的，则在当天最后一端的未端待混合料拌和结束，挖一条与路基宽度一致的槽，槽内放与压实度等厚的方木，方木另一侧用素土回填3m长，然后整型碾压，待继续施工下段时，紧接作业段拌和结束后，除去方木，用混合料回填槽口，造近方木未能拌和部分应人工进行拌和。拌和机和其它机械应尽量避免在压成型的灰土上调头，否则需在调头区铺盖一层10cm厚的砂砾，以防损坏灰土表面。
2、石灰粉煤灰碎石下底基层施工 （1）、施工准备
施工前，下承层表面要平整、坚实，符合设计要求，无松散材料和软弱地点，施工前要用振动压路机和18t～21t光轮在路基全宽范围内复压2～3遍，同时进行压实度及弯沉检验，检查是否有不合格点。若有，应采取合适的措施使之达到设计要求，再进行施工。
（2）、施工放样
在底基层上恢复中线，每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在路肩两侧边缘带设有指示桩，桩用十字指示桩，便于挂线，控制摊铺时的高程。
进行水准测量，在两侧指示桩上用明显标记标出，石灰粉煤灰碎石的铺筑设计标高。
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将放设的桩加密成10m间，并挂上钢丝，钢丝的应力达到规定标准。
（3）、拌和、运输
施工前安装、调试好拌和设备，根据确定的配合比进行试拌，找出各料斗闸门开启位置与各种材料流量的关系，并绘制成曲线，如因材料批次、含水量不同等因素而调整,须由试验室确定，以确保施工配合比符合设计规范要求。 拌和场生产应注意以下几点:
a、配料准确，准确性与否直接影响工程质量；
b、碎石粒径大的要碎小，剔除不符合规范要求的材料，拌和要均匀，充分； c、混合料的含水量要略大于最佳含水量1～2%，在拌和生产中要计算好加水量与定时供水参数，检查自动开启闸门装置。
运输: 石灰粉煤灰碎石的运输均采用自卸车运输，运输车的数量根据摊铺机摊铺能力，拌和机生产能力及运距进行合理地调配。
（4）、摊铺和整型
先摊铺一段试验段，检查一下配合比并测出松铺系数。根据松铺系数，检查摊铺机熨平板的宽度，高度是否适当，测量准确后，固定好，熨平板进行挂钢丝，调整好自动找平装置，混合料必须缓慢均匀，连续不断地摊铺，中途不得随意停顿，混合料卸料，摊铺不能出现离析现象，应缓慢均匀卸料，送料器不停转动。在摊铺过程中，不断检查摊铺层的厚度，纵断高程及横坡，发现问题及时调整,试验人员要经常抽检拌和均匀度、配合比，无侧限抗压强度等技术指标。
（5）、碾压
混合料摊铺成型后，用压路机开始碾压，碾压过程中，表面应始终保持潮湿。如表面蒸发得快，应及时补洒少量的水，碾压直至密实度达到设计要求为止。
严禁压路机在已压完或正在碾压的路段上“调头”或急刹车以保证表面不受破坏。 （6）、碾压完成后应立即进行养生，养生时间不少于7天，采用洒水养生，养生期间，不允许车辆通行。如果由其他工序造成稳定层的损坏应立即进行修补。
3、水泥混凝土面板的施工
水泥混凝土路面面板必须按照设计图纸和监理工程师的指示，在验收合格的基层上铺筑水泥混凝土面板。路面面层全面开工前，在监理工程师到场时，按批准的施工方案，首先施工不小于400m的试验路段，使用正常的全部设备，从而取得试验数据，对于不妥的地方进行修正，取得监理工程师的批准，再开始全面施工。
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