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差在15mm以上，则在T构两侧压配重将边跨10#块端部与现浇段12#块端部标高找平。
为减少混凝土浇筑过程中因T构两侧重量变化产生的挠度变形对新浇混凝土的影响，建议加快浇筑速度，使变形在混凝土初凝前完成，或在T构两侧加相同配重，随混凝土浇筑同步取消边跨侧配重。在一个T构两侧各放置一个水箱进行配重，配重重量为30t，随边跨合拢段混凝土浇筑重量同步减去边跨侧水箱内水的重量，保持T构两侧力矩平衡。 4.5.3.3.2 中跨合拢时
如果中跨合拢段两侧标高差在15mm以内，中跨将不采用压重；如果偏差大于15mm，则在中跨合拢段一侧用水箱压重，使中跨合拢段两端标高一致，待混凝土强度达到50MPa后，方可取消配重。 4.5.3.4 合拢段混凝土的浇筑
选择在一天凌晨3点左右气温最低时浇筑合拢段混凝土，浇筑时间在4h内完成，混凝土浇筑前一天用水将全梁表面、箱内洒水保湿进行降温。收听天气预报，3d内有大风降温时，不进行合拢段混凝土浇筑。两端的混凝土连接面要充分凿毛、湿润，并冲洗干净。采用新出的合拢段微膨胀混凝土，现场技术负责人确认，利用汽车泵送，入模混凝土坍落度不大于20cm。混凝土浇筑后专人进行喷水雾养生，初凝后覆盖塑料薄膜及土工布保湿养护，专人进行混凝土测温记录。
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4.5.3.5 合拢段张拉
合拢段混凝土强度达到设计要求后，放松吊架外侧模及内侧模。然后按顺序进行其他预应力束张拉，张拉完成后方可脱底模。合拢段混凝土灌注前，要将所有的预应力钢绞线全部穿入波纹管内，为防止混凝土浇筑时波纹管道堵塞，除接口处用绞带缠绕密封外，还要注意逐根检查有没有受电火花影响打开的孔洞。同时混凝土浇筑时混凝土口要尽量避开波纹管位置，并在合拢段每根纵向波纹管顶埋设三通排气孔，以防合拢段发生堵管，影响压浆质量。预应力束的张拉顺序按照设计要求进行。
4.6 模板施工
① 底模
墩顶部分底模由于受临时固结结构、支座的干扰，采用竹胶板组拼。悬臂部分采用定型钢模作为底模。底模钢板厚8mm，底部加纵向和横向22#槽钢加筋肋。当混凝土强度达到设计强度的80%时，方可脱离模板。
② 侧模
为确保混凝土梁外观质量，箱梁外侧模板和翼缘模板采用定型模板，由专业模板加工厂家加工制作；为施工方便，将外侧模板和翼缘模板加工成整体。
面板采用8mm厚钢板，横肋采用[22槽钢，背带采用 [22槽钢，背带间距为40cm。当混凝土强度达到设计强度的60%时，方可脱离外侧模板和翼缘模板。脱模时，只需将每块模板上的可调丝杆收紧，模板就会自动脱离混凝土表面，十分方便。为确保外侧模和翼缘模能够顺利行走，应确保模板脱离混凝土面不小于8cm。外侧模板及翼缘模板安装时，采用25t汽车吊起吊。模板起吊前，要将相应的丝杆和横向槽钢联接好，在模板就位时，要将模板上的槽钢与底模板下的横向槽钢位置对齐。
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③ 内模
内模采用竹胶板组拼而成。由于内模较高，采用脚手架钢管作为内模的顶模、侧模的支撑结构，脚手架支撑在悬灌部分的底模上。
箱梁内模支撑采用φ48脚手管做排架，脚手管顺桥向按0.9米设置一排，每排7根，且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂支架的搭设原理及方式基本相同；立柱支撑点必须与横桥向底模下的槽钢位置对应，而且立柱不可直接支撑在底模顶，两者间须垫设混凝土垫块。
浇注混凝土之后，等强度达到设计强度的60%后方可进行拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成顶板混凝土下沉、开裂，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板。具体拆模时间由现场技术人员视现场混凝土的强度增长情况把握好。
箱梁底板顶面由于为敞开式布局，为避免浇筑腹板时挤压底板混凝土造成上浮，在两侧底角口外侧临时加设50cm宽顶面板，箱梁混凝土整体浇筑完毕后即可拆除。
内模安装采用吊装方式安装内模，内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。
④ 端头模板
端头模板采用竹胶板拼装，用方木或型钢作背带，根据钢筋、预埋件、锚具、各向预应力钢束及其孔道位置确定模板的孔位。端头处的内外模安装完成后、固定前，再将端头模与端头处的内外模一起固定，以便调整相互之间的位置，使彼此之间互相密贴。
模板排列规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆，支撑牢
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靠，满足强度和刚度及稳定性的要求，能够承受施工过程中可能产生的各项荷载及震动作用。同时确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。
构造和制造力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转次数。接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，模板表面平整、光滑。模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。
安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。
4.7 钢筋施工
钢筋均采用场外钢筋棚内下料、弯曲、加工制作成型，运输至现场后安装绑扎就位。
钢筋施工时，首先在钢筋加工场完成钢筋下料、弯曲、成型和必要的焊接，验收合格后，运至需要地点，利用汽车吊和人工卸至作业面。钢筋绑扎顺序：先绑扎底腹板钢筋，然后安装内模，绑扎腹板钢筋，绑扎顶板钢筋，安装侧模。预应力管道跟随钢筋之后及时安装固定。钢筋需要接长时利用双面搭接焊和其它设计指定或规范允许的方法连接。钢筋保护层采用混凝土垫块形成，以确保均匀可靠。在顶板处钢筋绑扎时要每隔5m预留一个浇注孔，浇注孔处钢筋绑扎时不切断，先不绑扎牢靠，留出串管的位置，待灌注完下部混凝土后再人工调整到位，绑扎牢靠。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，梁体钢筋最小净保护层除顶板层为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸入
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保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应得螺旋筋，其中桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量和增设W形或矩形的架立钢筋等措施，当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保持梁体的耐久性。
钢筋施工时要进行波纹管的安装，腹板钢筋施工时应注意对管道的保护。为了保证波纹管的成孔质量，波纹管内可穿入橡胶管作为撑管，防止混凝土振捣时波纹管变形破坏，影响成孔质量。
4.8 预应力管道施工
波纹管铺设是预应力箱梁施工关键工序，它的质量直接关系到预应力钢筋张拉及箱梁内在质量。设计要求横向预应力使用金属波纹管（数量较少），纵向使用塑料波纹管，竖向使用铁皮管。
波纹管要逐根进行外观检查，波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严不漏浆，周边不要产生毛刺，用长为30cm左右直径大一级的波纹管为接头管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。铺设波纹管时，将波纹管分层，严格按设计管道坐标位置固定在钢筋支架上，其间距直线段50cm，曲线段25cm，支架与梁体钢筋绑扎牢固，施工中要注重保护波纹管，焊接施工时波纹管要远离电焊。波纹管竖曲线顶部要留排气孔，在混凝土浇筑前一定要将所在排气孔的管口用塑料胶布包裹紧，确保排气孔畅通无阻。
4.9 混凝土施工
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