序》和《监视和测量装置》。
8)包装时，执行最终标签的人员须在“装箱单”上签名或加盖工号章。 2.关键工序的控制
对关键工序，在满足一般工序要求的基础上加以如下控制：
a操作人员必须经公司的培训合格后,经确认后上岗；
b关键工序使用的生产设备由操作人员每班校准一次，使用完毕后，要清洁归位，由班组长每周检查一次，技术质检部每月检查一次；
c关键工序的操作人员须严格执行相应的《作业指导书》，发现问题及时向上级领导汇报。 3.特殊工序的控制
当工序的结果不能通过其后的检验和试验完全验证时，将其定位特殊工序。特殊工序在满足一般工序要求的基础上加以如下控制：
a操作人员必须经过公司的培训，合格后经确认后上岗。技术质检部每年对操作人员进行一次技术考核，保存考核记录；
b生产采购部每半年对该工序（包括使用的设备）组织一次鉴定，保存鉴定记录。
4.过程产品的控制
对过程产品的质量控制应执行《过程和产品的监视和测量控制程序》，不合格品执行《不合格品控制程序》。 5.最终产品的控制
对最终产品的质量控制应执行《过程和产品的监视和测量控制程序》和《仓库管理制度》，不合格品执行《不合格品控制程序》。
产品的监视和测量控制程序
产品监视和测量的对象是产品特性，不仅包括最终产品，还应包括采购产品和中间产品。对产品特性监视和测量的目的，是为了验证所提供产品是否已满足要求。
技术质检部负责编制进货、半成品及成品检验规程，明确验证方式、验证项目、抽样方案、检测方法、判别依据和使用的检验工具和设备等；进货检验规程编写依据为采购物资分类和技术要求的明细表，对于所有的进货物资，必须检验合格方可入库。A、B类物资按《进货检验规程》抽样检验；C类物资凭合格证验证；对于无检测手段的采购物资，可凭供方检测报告验证或样品试用。 一、采购物资的监视和测量
1.对采购的物资，由仓库保管员核对送货单，确认物资品名、规格、数量、包装无损后，做出“待检”标识，采购人员通知技术质检部进行检验。 2.检验员按《进货检验规程》进行验证，并填写“进货检验记录”。 3.仓库保管员根据检验员的合格结论，办理入库手续。
4.验证不合格时，检验员在物资上放置“不合格”标识，按“不合格品控制程序”进行处理。 5.紧急放行
a)当生产急需，来不及验证，在可追溯的前提下，由采购人员填写“紧急放行申请单”报总经理批准后实施放行，“紧急放行申请单”一份自留，一份交技术质检部，一份送仓库保管员；
b)仓库保管员按规定数量，留取本批样品送检，然后按生产发料，并在材料帐上注明“紧急放行”字样，操作者在使用该批材料时在“生产记录”及相应的产品上注明“紧急放行”字样；
c)在紧急放行同时，检验员进行该批物资的检验，发现不合格时，技术质检部负责追回尚未用完的紧急放行物资，并对用该批紧急放行物资加工的产品进行跟踪处理。
6.采购物资的验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证、提供合格证明等方式，详见“检验规程”。 二、生产过程的监视和测量
1.生产过程中操作者进行自检，并将自检结果填入“生产记录”。 2.过程检查：批量生产完成后，检验员按规定进行检验，在“生产记录”上填写工序检验结果，经检验员检验合格后转入下道工序。下道工序如发现问题应
及时反馈给检验员，由技术质检部提出处置意见。
3.对特殊过程的检验由技术质检部按相关的检验规程进行检验。 4.对不合格的半成品，执行《不合格品控制程序》。
5.生产过程检验中，发现不合格品率接近公司规定值时，检验员应根据情况及时通知有关部门注意加强控制；当出现系统性不合格品时，技术质检部发出“纠正和预防措施处理单”，执行《纠正预防措施控制程序》。
6.在所要求的检验和试验完成或必须的报告收到前，不得放行产品。如因生产急需来不及检验而例外放行，本公司不允许有例外放行。 三、成品的监视和测量。
成品检验依据为企标，出厂检验项目应与企标规定的出厂检验项目一致，不可漏项。
1.需确认所有规定的进货验证、生产过程监视和测量已经完成并合格后才能进行成品的监视和测量活动。
2.检验员按策划的技术文件(包括接收准则、样品、测量装置均经检定合格，适宜的环境条件)对最终产品进行测量，以验证最终产品特性与产品要求(包括顾客要求、标准和法律法规要求)的符合性。
3.检验员进行最终产品检验，分别填写“产品出厂检验报告”，产品经检验符合要求，并且数据和文件齐备后方可入库。产品不合格时，按《不合格品控制程序》执行。
四、最终产品的放行和交付服务，应在完成所规定的各阶段的监视和测量，而且测量结果符合质量特性要求后进行。
五、除顾客批准，否则在所有规定的活动均以圆满完成之前，不得放行产品和交付服务，因顾客批准而放行的特例应考虑： a)这类放行产品和交付必须符合法律法规的要求； b)这类特例并不意味着可以不满足顾客的要求。 六、监视和测量记录
1.组织应对产品的特性进行监视和测量并形成检验文件，在监视和测量记录中应清楚地表明产品要求已圆满完成时，组织应记录检验和试验人员的身份。 2.技术质检部负责保存产品检验记录；管理部保存过程检查记录。 七、.必要时，按企标要求将产品送国家指定检测机构检测。
库房管理制度
生产采购部仓库管理员必须树立以生产为中心，为生产服务的指导思想，以高度认真负责的精神，为保证生产正常有序进行，做好物资的验收、发放、保养、盘点等工作，并在相关单据上履行各自的手续。 一、物资的入库与验收
1.外购物资到货后，按发票、送货单等凭证所列品名的数量进行严格清点或过磅，并仔细核对物资的型号、规格，核对无误后入库。
2.产成品入库，按车间开具的“产品入库单”，经技术质检部签字放行后接收，并仔细核对入库单的数量 、产品规格型号等后方可签收。
3.对需要质量验收的物资，进库时先标识待验品，按规定及时开具送验单报技术质检部进行验收，经认定合格的放入指定合格品区域。判定不合格则需放置不合格区，并标志“不合格品”标识。
4.如在验收过程中发现数量、规格型号、质量及单据等不符合时，应立即向有关部门反映，以便及时查清、解决问题，必要时通告对方。
5.对临时寄存在仓库的货品，必要时划出区域，隔离存放，做好“待处理品”标识。.顾客提供的财产由必要时在物资包装上加注客户名称。 6.入库物资的堆放必须符合先进先出的原则。
7.对退货产品的处理也必须按退货清单明细进行一一清点和入帐，并查明退货原因。对退货属报废产品由技术质检部验收签字后入不合格区，并报总经理批准后进行报耗。
8.对于不合格品、生产过程中合理消耗产生的不合格品，经技术质检部和车间负责人签字后方可入库放入不合格区。 9.入库物资应及时登记入帐。 二、物资的出库与发放
1.凡属产品配套物资，由生产采购部开具生产通知单和生产领料清单。由仓库保管员进行分解消化，车间专人来领取材料。严格按生产领料清单的规格型号、数量等组织。当该批产品完工后，及时办理结算和退库手续。用于生产过程中造成报废或损失而需进行补料，则仍需由生产采购部开出补料单后方可按单组织发放。
2.非生产所用的物资发放，需严格审批手续必要时需经生产采购部经理批准，并一律凭领料单发放。
3.物资（包括成品）的发放力求先进先出，具体按仓库物资先进先出执行规范进行操作。当面点清数量，核对规格名称，并及时登记入帐(手工及电脑帐)，做到帐、卡、物相一致，帐、帐相符。
4.成品出库严格按照 “发货通知单”用规定的发车时间、车辆、路线合理组织发放出库，并负责开具“产品发货单”(包括客户名称、产品型号、单位、数量、件数、车号等等)由仓库管理员签字后交送货经办人，并由送货经办人查实无误后签收。
5.不合格区内物资由生产采购部负责处理，并保留处理清单。并负责组织出库，仓库人员严格清点数量或过磅，出库时开具产品发货单，并及时登记入帐。 三、物资贮存与防护
1.库房的储存条件：温度：-10℃~40℃；相对湿度：≤85%；堆放高度：按质检技术部制定的物资的堆放要求的高度进行合理堆放；仓库保管人员每天二次进行温湿度的测量记录，有不符之处速报生产采购部及时采取纠正措施。 2. 仓管人员依位置情况绘制“库位示意图”悬挂于仓库明显处，并在适当位置放置库位标示，将物资合理布局，合理存放，禁止混放、倒塌和包装破损，妥善保管，杜绝积压，反对浪费，及时提供相关信息。
3.仓库做到通风、干燥、清洁、安全，防尘和避光防止产品损坏变质。储存易燃物品的库房还应做到密封、并远离火源、热源。
4.有色金属上货架，保持通风，非金属及电器材料，应分品种、规格、型号存放，摆设合理，立卡设数，对机械设备工量具等勤清点检查，以防生锈，发放问题及时处理。
5.做好物资的标识管理，包括产品标识及监视和测量状态标识，严防误用 6.对有贮存期限要求的物资，及时按规定的保持期限检查库存情况，以便及时发现变质苗头。对超期物资标志待处理标识及时开具送验单交质检技术部重新验证，验证符合要求的标志合格品可继续使用，不符合要求的标志“不合格品”移至不合格区，并作好记录。
7.对于长期库存(既超过保质期限经品质部合格的库存物资)在电脑帐及手工