设置好卸料用的网格，网格根据自卸车运料量及摊铺厚度计算好填料网格尺寸，并在施工现场采用白灰洒出。施工时垫层要宽出路基坡脚0.5～1.0m，用推土机按照25～30cm的厚度大致推平，用平地机进行整平。
4.分层碾压
垫层铺设后采用重型机械分层压实。填料压实从两边开始循序向中间进行，具体碾压遍数以工艺试验确定的参数为准，为了确保碾压质量，碾压机械轮迹应重叠1/3，且不少于50cm。碎石垫层在坡脚处设置挡护，以免砂料流失。
5.质量控制 （1）材料质量控制
选用良好级配的卵（砾）石，保证其清洁，不被污染，含泥量不大于5%。
（2）进行压实工艺试验
垫层施工前，进行压实工艺试验，确定施工参数，并报监理单位确认。进行压实工艺试验前，上报试验方案，监理批准后再实施。
（3）压实质量控制
采用压实系数K及动态变形模量Evd检测控制填层质量。 二、CFG桩施工 （一）施工工艺
施工准备→布置孔位→测量放线→钻孔→检查岩芯→终孔→清孔→封孔→注浆→注浆完成→试验检测。
注浆处理施工工艺流程见图6-3-2。 （二）施工方法 1.施工准备
施工前进行测量放样、场地清理，标出CFG桩位中心，并查明场
地范围内地下构造物、管线和电线的位置和标高，制定并采取必要的防护措施或拆迁，防止施工造成损坏。
2.场地清理
清除施工现场地表土，采用推土机将土坎、沟槽、坑穴回填平整夯实。在设计排水沟位置开挖临时排水沟，流向施工场地的水源在施工前截断，周边做好排水防护。清理掉施工范围内任何有碍于CFG桩施工的物品。
3.成桩试验
施工前先进行工艺试验，根据施工设备、检测设备及工艺要求进行试桩，待成桩7天内，检查桩身完整性，根据试验参数观察桩体的完整性、均匀性，最后调整工艺及设备参数进行CFG桩施工。
4.钻机就位
钻机就位后，使钻杆垂直对准桩位中心，并经测量复核无误，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%，桩位偏差不大于50mm。
5.混凝土搅拌
混合料搅拌按试桩确定的配合比进行配料。搅拌的混合料必须保证混合料圆柱体能顺利通过刚性管、高强柔性管、弯管和变径管而到达钻杆芯管内。混合料搅拌在有电子计量的拌和站拌制，加料顺序为：先装碎石和砂，再加水泥，最后加粉煤灰和泵送剂。
6.钻孔成桩 （1）钻进成孔
钻孔开始前，按设计预定的标高在钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制桩长的依据。钻孔应遵循先慢后快，同时检查钻孔的偏差并及时纠正。在成孔的过程中，发现钻杆摇晃或难钻时，放慢进尺，防止桩孔偏斜、钻具损坏。根据钻机塔身上的进尺标记，成孔到达设计标高时，停止钻进。
（2）混合料灌注
成孔至设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯管内充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。压灌混合料时一次提钻高度应小于25cm，采用静止提拔，提拔速度控制在2.3～2.6m/min，
且保证连续、均匀提拔，施工中严禁出现超速提拔。成桩过程宜连续进行，杜绝因后台供料慢而导致停机待料造成断桩事故的事件发生。施工桩顶标高宜高出设计桩顶标高不少于0.5m，灌注成桩完成后，对桩头进行覆盖，终凝后洒水进行养护。
三、岩溶整治 （一）施工准备
1、施工前应对洞穴、陷穴的范围、分布情况及水文地质资料等进行核查。
2、施工前应先疏排地表水，防止地表水下渗；当设计有特殊要求时，按设计要求办理。
3、场地平整：用推土机、挖掘机等清除表层土，需要路堑开挖地段，开挖至设计基底标高,采用平地机进行场地平整，采用压路机进行碾压，要求达到路基本体压实度要求，注浆场坪标高一般不得低于路肩标高，注浆施工时应在注浆场坪四周修好临时排水设施，并应有符合环保要求的的废浆隔离与回收设施。
4、试验室按设计要求进行室内浆液配比试验，确定浆液初凝时间。
5、施工测量：按照设计布孔形式测设出注浆孔位，并打木桩标记。
（二）施工方法 1.工艺流程
施工准备→布置孔位→测量放线→钻孔→检查岩芯→终孔→清孔→封孔→注浆→注浆完成→试验检测。
注浆处理施工工艺流程见图6-3-3。 2.钻探工艺 （1）定孔位
根据设计要求标出注浆孔位置，并进行复测。孔位偏差不大于10cm，当因避让管、线等客观原因需对孔位进行调整，且距离大于50cm时，报设计、监理单位核对。
（2）钻机与注浆设备就位
①注浆孔位标定后，移动钻机至钻孔位置，完成钻机就位。 ②钻机就位后，用经纬仪、水准仪等工具调整钻机角度，安装牢固，定位稳妥。
③各类设备就近安装，注浆管线固定，不宜过长，以30公分为宜，以防压力损失。
（3）钻孔
覆盖层中钻孔采用跟管钻进，直径不得小于130mm。基岩段终孔直径不得小于91mm。所有先导探灌孔均须按勘探钻孔技术要求施钻，进行岩芯鉴定和编录。
（4）检查岩芯
根据钻取岩芯的形态，并结合钻进时钻机的状态确认具体的地质情况，并以此判定入岩的深度及注浆方案。
（5）终孔清孔
在钻孔结束后，要及时进行清孔，将孔中碎石等破碎岩芯取出，确保注浆时水泥浆能顺利的充填基岩中破碎岩层和裂隙。对冲洗时返水的钻孔，以冲洗液变清为结束条件。对溶洞、溶蚀破碎带发育、冲洗时不返水的钻孔，要求流量不小于泵送额定流量的80%，冲洗时间不少于10min。
（6）封孔
为保证成孔后孔位坍塌，监理单位对孔位进行验收合格后，应及时封孔，封孔的主要措施和要求如下：
①在满足设计注浆压力条件下，根据现场地质情况可采用浓水泥浆(水泥砂浆)一次性封闭或孔口管动态阻塞法封孔，封孔深度最小不少于2m。
②对未遇溶洞的钻孔采用一次性封闭法封孔，管径30mm；当钻探揭示有溶洞、漏水严重情况时，为满足冲填粗骨料需要，采用孔口管动态阻塞法封孔，护孔管管径为110mm；对于路基已经填筑地段的钻孔，为避免影响路基，必须采用孔口管动态阻塞法封孔，封孔深度位于地面以下1m。
钻孔应以实际钻探深度为准，加固厚度满足设计要求。加固深度为岩土界面以下2m。钻至设计孔深度，经专业工程师自检后，报请现场监理工程师检查，同意后方可提钻。
③孔口管动态阻塞法封孔技术要求：
封孔流程为：钻孔→冲洗→在预定深度设置φ110mmPVC孔口管，孔口管外侧底部20cm用粘土堵截层→在封孔段灌注浓水泥浆→终凝后用止浆阀动态封闭注浆。采用孔口管动态阻塞法封孔时，封孔段钻孔直径不小于130mm，孔口管直径为110mm，为避免影响注浆效果，要求孔口管下部位于土石界面0.5m以上，不得进入基岩。当覆盖层较厚时，可将起护孔作用的孔口管设置为花管。
④终孔与验收时间间隔不宜过长，以免垮孔等不利情况发生。终孔验收后应及时进行封孔作业，封孔水泥浆（或水泥砂浆）终凝后进行注浆作业。
（7）先导孔钻孔具体施工技术要求：
①确保钻孔取芯质量：黏性土大于80%；碎石类土大于50%，岩溶、构造破碎带大于50%，完整基岩大于80%，孔底残留岩芯不超过20cm。
②认真作好钻探原始记录，资料完整、准确、干净。
③准确分层。岩芯排放整齐，贴上分层标签，妥善保管并存留代