水压试验操作规程
QC/QD-041
1、范围
本规程规定了车间水压检查岗位的工作职责、工艺参数、检验规程等内容。 本标准适用于车间水压检验岗位工作人员。 2、 引用标准
API SPEC 5CT 套管和油管规范
API SPEC 5L 管线钢管
GB/T 9711.1-1997 石油天然气工业输送钢管交货技术条件,第一部分,A级钢管.
GB/T 9711.2-1997 石油天然气工业输送钢管交货技术条件,第二部分,B级钢管. 3、工作职责
试验原理：金属管在规定的试验压力传递介质条件下，保持一定时间检验金属管基体和焊缝的强度及渗漏。
最大试验是指保持液压试验规定压力作用时间内，所示的压力。 试验持续时间是指在最大试验压力作用下的一段时间。
渗漏是指在最大试验压力作用下，试验持续时间内，金属管外表有压力传递介质出现和压力计上规定数值和下降。
压力传递介质为水。 压力试验方法：
每根钢管必须做出厂静水压试验，试验持续时间不少于10秒。管体不得出现渗漏现象，则认为该管水压试验合格。填写水压试验检验记录，开出合格测试报告单，并保持检验记录。 1、 水压试验压力值： 5L标准水压计算公式：
5ct试验压力计算
标准静水压试验压力是根据下列公式计算的，其数值圆整到最接近的 0.5MPa（100psi），其最大 值限于69.0MPa（10 000psi）。 p=（22f2YSmin2t）/D 式中：
p——静水压试验压力，MPa（lb/in2）；
f——系数，规格（代号1）大于9-5/8 的H40、J55 和K55 钢级为0.6（0.6），其它钢级和规格为 0.8（0.8）；
YSmin——管体规定最低屈服强度，MPa（lb/in2）； D——规定外径，mm（in）； t——规定壁厚，mm（in）。
注：上述静水压试验压力公式适用于国际单位制和美国惯用单位制。
仅是受试验设备实物极限能力的限制，才可允许采用较低的试验压力。制造厂应具有建立静水压 试验设备实物极限能力的文件化设计依据。若计算的试验压力（根据外径、壁厚和钢级）高于静水压 试验设备的能力，则经购方同意，制造厂应采用与该试验设备能力相当的试验压力。但仅对计算试 验压力小于20.5MPa（3 000psi）的产品，才可进行低于20.5MPa（3 000psi）的静水压试验。 规格（代号 1）大于9-5/8 的H40、J55 和K55 钢级的选用压力可用系数0.8 计算。对于P110 和
Q125 钢级，当计算试验压力大于69.0MPa（10 000psi）时，其标准试验压力限于69.0MPa（10 000psi）， 而选用试验压力为计算值。选用试验压力在表中圆括号中给出。若订单有规定，并经购方与制造厂协 商，应采用选用试验压力。
管件静水压试验作业规程
1、试验准备工作
1.1试压前对堵头分进行全面检查；
1.2传动箱内加足润滑油，使油面达到油标中间位置，检查各螺纹连接处有无松动； 1.3检查电机及启动器绝缘部分是否符合要求；
1.4贮水器保证足够水源供应，将进水管滤网放入贮水器中，滤网不得露出水面。 2试压操作
2.1拧紧公端试压堵头，接上试压泵进水、出水管、管体加水管， 启动管体加水泵，加满水后拧紧母端试压者头，接上试压泵出水管；
2.2启动试压泵电机，在常压下运行5分钟，检查泵的运转是否正常，且泵的排出介质无明显波动，此时可进行升压操作；
2.3停机，关闭泄压阀手轮，启动电机升压，升至工艺卡要求规定压力值时停机，保压到规定时间； 2.4保存试验压力曲线图记录。
2.4试压结束后，打开泄压阀手轮，卸除试压管内及泵内压力。 3、填写静水压试验记录 3.操作质量
3.1经过试压的管件必须把缺陷标识清楚，并且进行隔离堆放。 3.2操作工不允许有漏检、错检和重号的错误出现。
3.3待试管件一定达到要求，管端必须平头、倒棱，以免损坏密封圈。 3.4管件外径需在规定的公差内，外圆需要求光滑过渡，以免影响密封效果。 3.5所有管件必须100%进行水压试验。 3.6水压表、油压表定期检定。 4.技术要求
4.1按照标准压力值进行压力试验。 4.2按照标准确保稳压时间。
4.3设备要定期进行维护保养，每次用完设备后并按程序关机，要把总电源断开，对计算机键盘及显示屏幕
进行清洁。
4.4全部配件应进行静态水压试验，其压力等于或是最大运行压力标准的1.5倍。在试验压力下，应没有泄露或有害性、不可改变的变形。
4.5全部铸件和焊件在静态水压试验中不得有油漆。
4.6如果配件端部经过焊接，进行水压试验后全部焊接材料均应祛除，并且距基层金属支至少有4.8mm需要机加工祛除。
进行静态水压试验过程中，封闭端不得受到卡具的限制，以免试验中的配件不能满负荷。 4.7静态水压试验时间最少1小时。
4.8试验结束后，将非金属密封重新放回，内金属面去除水垢后涂漆。
编制： 审核：
批准：
过程 检验作业指导书
QC/QD-046
一、目的、对钢管进行过程检验，防止不合格品产生及非预期流转。 二、适用范围
适用于按API SPEC 5L/ PAI SPEC 5CT/ API SPEC 6H标准生产钢管的过程检验。 三、管理职责
质检部专职检验员负责按本指导书对钢管进行检验和试验。 四、操作要求
1、 产品质量过程检验实行“三检”制，即：自检、互检、专检：
a)自检：各生产单元对自已生产加工的产品,按“三对照”方法（对照产品、对照标准、对照工艺）所进行的自我检验。
b)互检：操作者对自己加工的上道工序以及原材料、外购、外协产品存在的明显质量问题进行的监督性检查。
c)专检：由检验员对产品进行的专业检验，以最终确定产品是否合格。专检分为：首检、巡检。首检：当班加工的第一支钢管，换品种后第一支钢管，设备维修后第一支钢管，按检验标准所进行的一系列检验。以确定产品能否连续加工。巡检：首检合格后，进行连续加工时检验员对正在加工的钢管进行抽检，以控制产生质量波动及批量不合格产生。
2、 根据公司质量管理需要和质量实际控制水平，参照API SPEC 5L/ PAI SPEC 5CT/ API SPEC 6H
标准，设过程专检设立预检、探伤、综合检验。 3、 检验要求按下表执行。 附件一：见热扩过程工艺参数表
热 推 热 扩 控 制 参 数 温 度 碳钢 860℃—960℃ （H,J,K,N组） 说940 -1020℃ （正火＋820-890℃（淬火调质PSL2，L,P，组） 热扩代正火(设备参数达不到下限温度可改为另作正火工艺或加回火工艺) 1， 热扩代正火＋回火，PSL1组﹙设备参数达不到下限温度可改为另作正火+回火工艺﹚ 2， PSL2，L,P，组，下线淬火调质 3， 红外测温仪或其他检测工具定时检测被加热工件温度； 低合金钢 合金钢 回火，PSL1，J，N组 ） 明 操作要点 工件与加热器同心对中；工件内壁均匀涂铅粉约1mm；检测芯棒，芯头尺寸；检查设备完好性； 中频加热器参数 推进速度 扩 管 推制管件 200㎜— 350㎜∕min 200㎜－ 300㎜∕min 电流 500A-900A 功率 250Kw-400Kw 电压 480V-500V 频率 800Hz-1100Hz 说 明 具体参数见制造流转卡，岗位工艺卡
判定规则 序号 检测项目 质检点设置 检测频次 检测工具 检测方法 检验标准 （不合格判定数Re） 1 产品分析 熔炼批拉伸2 试验 管体拉伸试验 3 4 静水压试验 无损探伤 理化 理化 理化 水压岗位 无损 热扩 5 外径、椭圆度 终检 热扩 终检 7 8 9 称重 长度 直度 包装 热扩 终检 热扩 抽检 抽检 逐根 1次/每包（或根） 抽检 抽检 抽检 游标卡尺 壁厚千分尺 壁厚千分尺 电子吊秤 钢卷尺 钢卷尺 直线、直尺 操作规程 操作规程 操作规程 操作规程 操作规程 操作规程 操作规程 附件6 精确至百分之一米。允许偏差应为±0.03m。 总长度的0.2%；2个/炉号(取至两个不同的产品) 1个/炉号 1个/每试验批 逐根 逐根 抽检 光谱仪 拉力试验机 拉力试验机 水压机 超声波探伤机组 游标卡尺 化学分析操作规程 化学分析操作规程 拉伸试验操作规程 操作规程 操作规程 操作规程 附件2 附件3 每4h一次，加上每班出现任何尺寸变化至少一次 附件4 — 附件4第7条 1 1 1 - — 1 1 1 — — 复检注C 复检注C 复检注C - — 复检注C 复检注附件1 1 复检注B 复检规则 复检注A 附件1 1 6 壁厚 附件5