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（2）定义刀具的加工参数
首先我们要定义刀具，在刀具框中（见图9-18，P1），按鼠标右键，在弹出的对话框中，选择【建立新的刀具】（见图9-18，P2），出现的对话框如图9-19所示。 图9-19 Φ3中心钻刀具参数的设置 由于加
工方式选择的是钻孔，Mastercam自动认为下面是要定义钻头的参数，而我们要做的是定义中心钻的参数，在这个对话框中，有三个活页（见图9-19），根据我们前面的加工刀具参数表中的参数，首先选择【刀具型式】（见图9-19，P1），选择刀具类型为中心钻，然后设置【刀具加工参数】（见图9-19，P2），输入刀具转速“1500”，进给率“80”，其它参数默认即可。在【刀具－中心钻】活页夹中（见图9-19，P3），输入刀具号码为3，刀具直径为Φ3，最后按下确定按钮，返回到刀具参数对话框（见图9-20）。
在这个对话框中，可以看到我们前面定义的中心钻的参数（请注意图中画圈部分的内容），已经自动出现在参数对话框中，当然我们也可以直接在这里定义中心钻的直径，转速，进给率等参数，但这样输入的参数，不能被保存，适合于一次性使用该刀具，如果在后面的工序中，需要多次使用这把刀具，就应该采用（图9-19，P2）的定义方法，相当于建立了一个临时刀具参数库，以后再使用这把刀具，Mastercam
图9-20 Φ3中心钻刀具参数的设置 41-16 wxfbb2004@yahoo.com.cn
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会自动从临时刀具参数库中，调出该刀具的刀具参数，而不用重新输入了。如果长期使用某些刀具，可以建立一个永久的刀具参数库，这样可以直接从刀具参数库中，选择所需要的刀具和相应的加工参数。
对于中心钻，这种钻头类的刀具来说，进给速率的对话框的值实际上是就是指Z轴的进给速度。 （3）定义本工序的加工参数
选择【深孔钻-无啄钻】的活页夹，对话框如图8-14所示。（注意图中设置的参数）
由于我们选取的零件下表面为Z0位置，所以，在这个对话框中，需要我们输入的是【安全高度】为“100.0”，【参考高度】为“40.0”，【要加工的表面】为“30.0”，【深度】为“25.0”，即中心钻的钻孔深度为5mm。加工方式采用G81指令的加工方式。输入完成后，选择【确定】。Mastercam自动依据前面设置的参数生成刀具路径，并显示在绘图区中，然后自动返回选择加工方式的菜单，钻中心孔的加工就完成了。
根据我们前面安排的加工工艺，下面是钻Φ9.8的孔的加工步骤。 （1）选择加工方式和加工对象
用鼠标选择【回主功能表】，在主菜单中，选择【加工路径】→【钻孔】→【选择上次】，如图9-22所示。
图9-21 设置钻孔深度的对话框 图9-22 钻孔的点位选择，建立新刀具
钻Φ9.8的孔为钻中心孔的后续工序，所以在钻孔的中心点位的选择上，可以直接选择【选择上次】的菜单选项（图9-22，P1）。这种选择方式，在加工多个孔中的多次工序中，经常会用到。然后，用鼠标选择【执行】。Mastercam自动弹出刀具设置对话框。
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（2）定义钻头的参数
参考前面中心钻的定义过程，在刀具框中（见图9-22，P3），按鼠标右键，在弹出的对话框中，选择【建立新的刀具】（见图9-22，P4），出现钻头参数定义对话框如图9-23所示。
图9-23 定义钻头参数
在【刀具－钻头】活页中（见图9-23，P1），我们定义了刀具号码为“4”，直径为“9.8”，其他的值可取系统默认值。在【加工参数】活页中（见图9-23，P2），我们定义了主轴转速为“600”，进给率为“70”，其他的值可取系统默认值，输入完成后，按下【确定】，返回刀具设置对话框，如图9-24所示。
图9-24 刀具参数设置对话框
（3）定义本工序的加工参数
用鼠标选择【深孔钻-无啄钻】的活页夹，对话框如图9-25所示。
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图9-25 设置钻孔深度和钻孔指令的对话框
由于我们选取的零件下表面为Z0位置，所以，在这个对话框中，需要我们输入的是【安全高度】为“100.0”，【参考高度】为“40.0”，【要加工的表面】为“30.0”，【深度】为“-4.0”，这是考虑到钻头尖部对钻孔深度的影响，这里钻头将零件完全钻穿。考虑到孔深与钻头直径之比较大，加工方式采用G83指令的加工方式。输入完成后，选择【确定】。Mastercam自动依据前面设置的参数生成刀具路径，并显示在绘图区中，然后自动返回选择加工方式的菜单，钻孔加工就完成了。
根据我们前面安排的加工工艺，下面是粗铣凸台的加工步骤。 （1）选择加工方式和加工对象
用鼠标在主菜单中，选择【加工路径】→【外形铣削】（见图9-26，P1）。
此时系统默认为自动串连方式。如图9-26所示，选择加工图素，注意图中鼠标所在的位置（见图9-26，P2）。
图9-26 外形铣削图素的选择
由于现在的视图为等角视图，从该位置选择铣削图素，则告诉Mastercam，铣削是从该线段的上方点，为铣削起始点，即工件的右上方，铣削方向从上到下，由于主轴为顺时针旋转，则铣削方式为顺铣。
由于没有其它的铣削图素，下面选择【执行】（见图9-26，P3）。 （2）定义铣刀的参数
参考前面中心钻的定义过程，在刀具框中（见图9-27，P1），按鼠标右键，在弹出的对话框中，选择【建立新的刀具】（见图9-27，P2）。
由于加工方式选择的是外形铣削，Mastercam自动认为下面是要定义铣刀的参数，出现端铣刀参数定
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义对话框（见图9-27，P3）和端铣刀加工参数定义对话框（见图9-27，P4）。
图9-27 定义端铣刀参数
在【刀具－平刀】活页中（见图9-27，P3），我们定义了刀具号码为“1”，直径为“16”，其他的值可取系统默认值。在这个对话框中，需要注意的输入参数是铣刀的直径，由于铣刀的直径将决定NC程序的运行轨迹，所以这个参数最好是加工刀具的真实测量直径，例如：Φ15.92等等。
在【加工参数】活页中（见图9-27，P4），我们定义了主轴转速为“500”，进给率为“80”，Z轴进给率为“50”，其他的值可取系统默认值，输入完成后，按下【确定】，返回刀具设置对话框，如图9-28所示。
对端铣刀而言，其侧刃的切削条件比底刃的切削条件要好，所以使用侧刃切削的进给率通常要比使用底刃切削的Z轴进给率要大一些，这样才能更好的发挥刀具的切削能力。
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