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图9-28 刀具参数设置对话框
（3）定义本工序的加工参数
选择【外形铣削参数】的活页夹，对话框如图9-29所示。
图9-29 外形铣削参数对话框
在这个对话框中，需要我们输入的值比较多。分别是： 【安全高度】：默认为“100.0”，勾上该选项
【进给下刀位置】：输入“40.0”，系统已自动输入，默认即可
【要加工的表面】：输入“30.0”，系统已自动输入，默认即可，即Z0的位置
【深度…】对话框：输入“15.0”，系统已自动输入，默认即可，即铣削深度为15mm
【电脑补正位置】：设置为“左补正”，为系统默认值。在这种方式下，计算机自动计算刀具位置，在NC程序中，将不会出现G41指令。
【XY方向预留量】：输入“0.2”，表示在XY方向单边预留0.2mm的余量给下一步工序。如果此处为零，则表示直接铣削到零件尺寸，如果负值，则对于外形来说零件尺寸将被铣小。
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【XY分次铣削】：由于在XY方向余量较大的缘故，需要两次铣削才能完成。用鼠标将【XY分次铣削】前面的对话框勾上，然后点击【XY分次铣削】，在弹出的对话框中，将粗铣次数，由默认的1次更改为2次，其他参数默认即可。如图9-30所示。
【进/退刀向量】：此选项是设置刀具切入零件时，所采取的过渡方式。如果不选中该选项，则刀具是直接从零件表面上切入，容易在零件表面留下一道切痕。用鼠标将【进/退刀向量】前面的对话框勾上，然后点击【进/退刀向量】，弹出的对话框如图9-30所示。
在这个对话框中，如果在外形铣削的切入点，没有压板或其他干涉物时，可以直接取系统默认值即可，系统默认在刀具切入和切出零件时，同时增加一段直线和圆弧，作为切入和切出零件时的过渡。
这里考虑到同时增加直线和圆弧，将使切入和切出的距离过长，所以，将切入和切出的直线段的长度设为零，而保留圆弧过渡。设置完成后，选择【确定】后返回。
【Z轴分层铣深】：此选项是设置刀具在切削Z向尺寸时，是否需要分层切削。
考虑到铣削深度为15mm，一刀铣削到尺寸有些勉强，最好分层铣削，用鼠标将【Z轴分层铣深】前面的对话框勾上，然后点击【Z轴分层铣深】，弹出的对话框如图9-30所示。
【最大粗铣量】：输入“10”（系统默认值），表示每层最多铣削10mm，这样根据铣削深度15mm，Mastercam将自动计算出需要15÷10＝1.5≈2次切削，才能完成Z向铣削，则每次的铣削深度为15÷2=7.5mm，即在NC代码中，每次下切深度为7.5mm，输入完成后，选择【确定】。返回图9-29。
图9-30 XY分次铣削设定，进/退刀向量的设置和Z轴分层铣削设定
如果所有的输入都完成了，选择【确定】。Mastercam自动依据前面设置的参数生成刀具路径，并显示在绘图区中，然后自动返回选择加工方式的菜单，凸台粗铣加工就完成了。
根据我们前面安排的加工工艺，下面是粗铣Φ30凹槽的加工步骤。 （1）选择加工方式和加工对象
用鼠标在主菜单中，选择【加工路径】→【外形铣削】（见图9-31，P1）。
此时系统默认为自动串连方式。如图9-26所示，选择加工图素，注意图中鼠标所在的位置（见图9-31，P2）。
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图9-31 挖槽铣削图素的选择
由于现在的视图为等角视图，从该位置选择铣削图素，则铣削方向从下到上，由于主轴为顺时针旋转，则铣削方式为顺铣。
由于没有其它的铣削图素，下面选择【执行】。 （2）定义铣刀的参数
在弹出的挖槽刀具参数对话框中，我们直接选择已定义完成的T1Φ16的端铣刀，Mastercam会自动从前面定义好的临时刀具参数库中，调入相关的转速，进给量等参数。如图9-32所示。
图9-32 刀具参数设置对话框
（3）定义本工序的加工参数
选择【挖槽参数】的活页夹，对话框如图9-33所示。
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图9-33 挖槽参数对话框
由于我们在绘制Φ30圆槽图素时，已经考虑了Z向尺寸，在这个对话框中，大多数参数，Mastercam已经会自动从图素中得到，并填写完成需要我们输入的并不多。
由于是粗铣，在【XY方向预留量】：输入“0.2”，表示在XY方向单边预留0.2mm的余量给下一步工序。如果此处为零，则表示直接铣削到零件尺寸，如果负值，对于内孔形状来说零件尺寸将被铣大。
由于铣削深度为15mm，不能一刀铣削完成，用鼠标将【分层铣深】前面的对话框勾上，然后点击【分层铣深】，在弹出的Z轴分层铣削设定对话框中，取其默认值即可。设置完成后，选择【确定】后返回。
用鼠标选择【粗铣/精铣参数】的活页夹，出现的对话框如图9-34所示。
图9-34 挖槽粗铣/精铣参数设置对话框
在这个对话框中，我们选择粗铣走刀方式为“双向铣削”，这种铣削方式走刀路径短，加工时间短。通过精修一次，可去取除双向铣削残留的余量，保证精铣时，加工余量均匀。
所有的输入都完成后，选择【确定】。Mastercam自动依据前面设置的参数生成挖槽刀具路径，并显示在绘图区中，然后自动返回选择加工方式的菜单，挖槽粗铣加工就完成了。
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根据我们前面安排的加工工艺，下面是粗铣上表面曲面的加工步骤。 （1）选择加工方式和加工对象
用鼠标在主菜单中，选择【加工路径】→【曲面加工】→【粗加工】→【平行铣削】→【凸】（见图9-35，P1－P4）。
此时系统提示选择要加工的曲面。为了选择曲面方便，可使用“ALT-S”的快捷键，将曲面渲染着色，然后，选取要加工的曲面（见图9-35，P5，P6）。
图9-35 粗铣曲面图素的选择
选取曲面完成后，用鼠标选择【执行】。Mastercam自动弹出曲面粗加工的刀具定义对话框。
（2）定义铣刀的参数
参考前面刀具的定义过程，在刀具框中（见图9-36，P1），按鼠标右键，在弹出的对话框中，选择【建立新的刀具】。
图9-36 定义圆鼻铣刀的参数
对于曲面的粗铣，我们定义了一种，国内使用比较少而国外常用的圆鼻刀，这种刀具与端铣刀铣削曲面相比，加工时刚性好，耐磨损，不易产生过切现象。圆鼻刀在价格方面要比球刀贵一些，但与球刀粗加工曲面相比，圆鼻刀可承受较高的转速和进给，由于直径大，去除曲面余量的效率方面要比球刀高很多，从而大大节省加工时间。实际情况告诉我们，减少加工成本，需要从全局的角度来看。
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