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由于在凹槽内的空间小，我们将直线的进/退刀向量均设置为零，将圆弧的进/退刀向量均设置为“2.0”，其他参数，使用系统默认值。完成后，点击【确定】按钮，返回图9-44。
所有的输入完成后，选择【确定】。Mastercam自动依据前面设置的参数生成刀具路径，并显示在绘图区中，然后自动返回选择加工方式的菜单，凹槽精铣加工就完成了。
根据我们前面安排的加工工艺，下面是精铣曲面的加工步骤。 （1）选择加工方式和加工对象
用鼠标在主菜单中，选择【加工路径】→【曲面加工】→【精加工】→【平行铣削】→【凸】（见图9-35，P1－P4）。
此时系统提示选择要加工的曲面。为了选择曲面方便，可使用“ALT-S”的快捷键，将曲面渲染着色，然后，选取要加工的曲面（见图9-35，P5，P6）。
图9-45 精铣凹槽时的进/退刀向量设置对话框 图9-46 精铣曲面图素的选择
选取曲面完成后，用鼠标选择【执行】。Mastercam自动弹出曲面精加工的刀具定义对话框。
（2）定义铣刀的参数
参考前面刀具的定义过程，在刀具框中，按鼠标右键，在弹出的对话框中，选择【建立新的刀具】。下面我们定义的球铣刀的参数。如图9-47所示，请注意该图中画圆圈的位置。
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图9-47 定义球铣刀的参数
（3）定义本工序的加工参数
用鼠标选择【曲面加工参数】的活页夹，对话框如图9-48所示。
本工序为精加工曲面，由于Mastercam自动记忆上一次粗加工曲面时输入的值，所以在这个对话框中，有许多选项，我们无须输入，需要改动的地方有：
【在加工面的预留量】：输入“0”，表示精铣到尺寸。 其他选项，可使用系统默认值。
用鼠标选择【平行铣削精加工参数】的活页夹，出现的对话框如图9-49所示。
图9-48 曲面加工参数对话框 41-32 wxfbb2004@yahoo.com.cn
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图9-49 平行铣削精加工参数设置对话框
【切削方向误差值】：输入“0.01”，该值太大影响曲面精度。 【切削方式】：选择“双向切削”，可提高切削效率。
【最大切削间距】：输入“0.2”，该值太大会增加残留余量，太小则切削效率低。 其他选项，取其默认值即可。
所有的输入都完成后，选择【确定】。Mastercam自动依据前面设置的参数生成曲面精加工的刀具路径，并显示在绘图区中，然后自动返回选择加工方式的菜单，曲面精加工就完成了。
根据我们前面安排的加工工艺，下面是精铰Φ10孔的加工步骤。 （1）选择加工方式和加工对象
具体步骤与钻中心孔的步骤相同，请参考前面内容。 （2）定义加工参数
参考前面刀具的定义过程，在刀具框中，按鼠标右键，在弹出的对话框中，选择【建立新的刀具】。下面我们定义的铰刀的参数。如图9-50所示，请注意该图中画圆圈的位置。
图9-50 定义铰刀的参数
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（3）定义本工序的加工参数
用鼠标选择【曲面加工参数】的活页夹，对话框如图9-51所示。
图9-51 铰孔加工参数设置对话框
在这个对话框中，需要注意的是：
【深度...】：输入“-5.0”，将孔铰穿，并让开铰刀的前端导向部分。 加工方式采用G81指令的加工方式。 其他选项，取其默认值即可。
所有的输入都完成后，选择【确定】。Mastercam自动依据前面设置的参数生成曲面精加工的刀具路径，并显示在绘图区中，然后自动返回选择加工方式的菜单，铰孔就完成了。
现在所有的工序都完成了。用鼠标选择【刀具路径】→【操作管理】。在弹出的对话框中，我们将看到集合前面所有操作工序的刀具路径参数，如图9-52所示。
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在这个操作管理对话框中，每一个刀具路径就是一个工步。其刀具路径的顺序，应该符合你的工艺安排。如果你认为工序顺序按照不恰当，你可以用鼠标拖动该工序，移到合适的位置，Mastercam会自动按照你的要求，重新排列工艺顺序。
如果图9-52中，多一个或少一个刀具路径，都说明你前面的刀具路径设置出现了错误，需要改正。
图9-52 操作管理对话框 图9-53 刀具轨迹出现问题
如果出现如图9-53所示的红叉现象，说明你设置的加工方式、加工对象或刀具参数与Mastercam计算的刀具轨迹不符合，可能是你修改了加工参数或刀具参数，也可能是铣削对象发生了变化。这时可以用鼠标选择【重新计算】的按钮，让Mastercam根据你新设置的加工方式、加工对象和刀具参数重新计算刀具轨迹。
由于加工条件的变化，我们常常需要反复修改各工序的加工参数，如果我们同时修改了多个工序的加工参数，红叉将会出现多个，这时可以用鼠标选择【全部】→【重新计算】的按钮，让Mastercam根据你新设置的加工方式、加工对象和刀具参数全部重新计算刀具轨迹，直到符合图9-52为止。
5. 进行加工仿真或刀具路径模拟，以确认加工结果和刀具路径与我们设想的一致。
编程完成后，我们可以了解整个加工所需要的加工时间，用鼠标选择图9-52中，右边的【全部】→【重新计算】→【刀具路径模拟】的按钮。弹出的对话框如图9-54所示。
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