如下措施予以保证：
A 严格按照设计图纸和质量评定标准控制锥头的加工精度，每种规格锥头按5%的比例（且不少于10只）抽样进行外观和加工精度的检验。外观检查保证不许有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度的检验采用游标卡尺、百分表和V形块等工具，确认符合设计图纸和《网架结构工程质量评定标准》JGJ78-91中第3.3.3条的规定后方可投入使用。
B 通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。
C 严格控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。
D 断料长度尺寸偏差控制在±1.0mm以内。断料后在自检的基础上，由专检人员按5%比例随机抽检。用钢管尺、钢尺复核断料长度尺寸，并作记录。经复验合格后方允许转入下一工序。
E 钢管两端与锥头的装配在V型铁上进行，根据设计图纸的要求，用事先经计量室标定过的钢尺控制，调整并固定装配工装，通过固定后的装配工装的限位作用，把杆件装配长度尺寸偏差控制在±1.0mm之内。
F 在自检基础上由专检人员按5%比例随机抽检经装配后的杆件半成品长度尺寸，并作记录，经复验合格后方允许转入下一工序。
2、控制杆件焊缝质量
钢管两端与锥头之间的连接焊缝属对接焊缝，要求与母材等强，焊缝质量等级必须达到《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中规定的二级质量标准。保证杆件焊缝质量的具体措施是：
A 杆件钢管的断料在QZ11-17×350型钢管自动坡口切断机上进行，保证钢管两端的坡口尺寸以及钢管断面与管轴线的垂直度符合设计要求。
B 杆件装配时，钢管两端与锥头之间的连接采用CO2气体保护焊机KR500施焊点固。保证杆件半成品两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到0.5%R（R为锥头底部半径）、杆件半成品两端锥面圆孔与钢管轴线的同轴度达到±1.0mm。并保证在钢管端面与锥头端面之间预留有一定的间隙（焊缝位置）。预留的间隙尺寸视杆件规格的不同而变化。
C 杆件两端焊缝的施焊在NXC-2×500KR型网架杆件双头自动焊接机床上
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进行。在正式施焊作业前，操作人员必须及时调整双头自动焊接机床上的工装夹具及焊接工
艺参数，并检查CO2气体压强是否足够。
D 施焊作业时，操作人员必须使用合格的焊丝、导电嘴、焊接防飞溅剂，必须遵守规定的焊接规程，执行事先确定的焊接工艺，并将自己的焊工序号标记于焊缝附近，以便追溯。操作人员必须是持证焊工。
E 检验
由专检人员按5%比例随机抽检，用焊缝量规，钢尺检查焊缝外观。焊缝表面不许有气孔、夹渣、裂纹、烧穿及较大弧坑。
由专业人员根据标准JGT3034.2-96对受力最不利的杆件焊缝按5%比例进行超声波无损探伤，并作记录及报告。
由专检人员根据《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78-91规定取受力最不利的杆件，每300根为一批，每批取3根为一组随机抽查，在中心试验室进行焊缝承载力试验，并出具试验报告。
主要检测设备：
CTS-23型超声波探伤仪 CTS-230A型超声波探伤仪 WI-1000型1000KN万能试验机 WE-30型300KN万能试验机 6000KN材料万能试验机 五、支座的加工
１、支座的加工必须符合设计图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的要求。
２、支座钢板放样和号料时应预留制作，安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
3、支座钢板放样应使用经计量室事先标定过的钢尺，放样、 号料和气割的尺寸偏差值必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中的要求。
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用于对焊缝无损探伤 用于对焊缝无损探伤 用于焊缝承载力试验 用于焊缝承载力试验
４、支座钢板下料后应及时进行矫正，经矫正后的钢板平面度允许偏差当钢板厚
度不超过14mm时不得大于1.5mm；当钢板厚度超过14mm时不得大于1.0mm。 ５、支座钢板制孔在钻床上进行，其加工精度和孔距偏差必须 符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中4.5之要求。 ６、支座组装必须对支座各部件事先进行检验，合格后方能组 装。连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。支座组装的允许偏差必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中表4.6.3之要求.
７、支座焊接应由持证焊工操作，焊工必须使用经烘焙过的合格焊条，必须遵守有关的焊接规程和执行事先制定的焊接工艺。当钢板厚度超过50mm时，施焊前应将钢板的焊道两侧预热至100-150℃，焊后应进行保温。
８、检验
⑴ 由专检人员用焊缝量观对焊缝的外观进行检查，焊缝表面不得有气孔、裂纹、烧穿、较大弧坑等缺陷。
⑵ 由专业人员根据标准JCT3034.2-96对支座钢板间的对接焊缝进行超声波探伤，并作记录及报告。
主要检测设备：
CTS-23型超声波探伤仪 用于支座钢板间对接焊缝的无损探伤
六、网架基层表面处理 1、网架构件基层表面处理方式
采用全自动机械抛丸除锈方式。利用钢制弹丸由高速旋转的叶轮产生离心力加速达到每秒70～80米速度而产生的动能轰击到工件表面，将工件表面上的氧化皮或锈蚀层清除掉。
2、网架基层表面处理时的工件状态。
半成品状态。即网架钢构件基层表面处理时应待网架钢构件的机械加工或成型焊接加工结束后进行，并清除工件表面厚的锈层、可见的油脂和污垢。
3、网架构件基层表面处理的质量标准和质量等级
抛丸除锈的质量等级必须达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
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GB8923-88中规定的Sa2.5级标准。
4、网架构件基层表面处理质量控制
a、抛丸除锈使用的钢丸必须符合质量标准和工艺要求，钢丸直径控制在0.8～1.2mm之间，对允许重复使用的钢丸，必须根据规定的质量标准进行检验，确认合格后方能使用。
b、抛丸除锈操作环境的相对湿度不应大于85％，确保钢材表面不生锈。 c、抛丸除锈操作时，应根据各种不同规格的杆件，选取与之相适应的工件输送速度，使工件表面达到规定的粗糙度。
d、网架杆件上料、下料时要做到轻拿轻放，抛丸处理后的杆件要存放于无积水、无积尘、无油污和通风干燥的场所进行表面防腐处理。
5、网架构件基层表面处理质量检验
a、抛丸除锈后，用肉眼检查网架钢构件外观，应无可见油脂、污垢、氧化皮、焊渣、铁锈和油漆涂层等附着在工件表面，表面应显示均匀的金属光泽。
b、检验钢材表面锈蚀等级和除锈等级应在良好的散射日光下或在照度相当人工照明条件下进行，检查人员应具有正常的视力。
c、待检查的钢材表面应与现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。
6、网架构件基层表面抛丸除锈后的处理
a、用压缩空气或毛刷、抹布等工具将工件表面的浮尘和残余碎屑清除干净。 b、网架构件基层表面抛丸除锈施工验收合格后必须在６小时内喷涂第一道防锈底漆。
七、包装与标识 1、包 装
a、网架杆件采用打扎成捆的包装方式。
b、网架球节点和网架支座、支托采用装框的包装方式，铁框以元钢或扁铁与钢管焊接而成。
2、标 识
a、捆或件采用彩钢板标签牌标识，标签牌应标明工程名称和工程的部位或区域。
b、单元球节点采用冲击钢印字母和数字与油漆字母和数字重复的标识方
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式，其标记应与设计编号完全一致。
c、单元杆件采用油漆字母和数字单一的标识方式，其标记应与设计编号完全一致。
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