式中P为轴心受压构件的稳定系数，应根据λ=l0/i值通过规范查得，式中l0为立杆的计算长度，对于满堂支架l0=Kh， K为长度附加系数，其值为1.155，h为立杆步距。
l0=1.155×0.6=0.693 λ=0.693/1.58=43.861 查表P=0.933
N/（PA）=σ/P=32.48/0.933=34.8（N/mm2）＜f=205（N/mm2） 故稳定性符合要求。 4）地基承载力计算
由于满堂支架座落在倒虹吸管身段底板上，故地基承载力不必计算。 （6）管身段侧墙模板侧压力计算
侧墙厚度为1.2米，计划管身段分两次浇筑，第一次浇筑至底板倒角以上1米处，第二次浇筑至顶板处，侧墙混凝土侧压力计算位置至新浇混凝土顶面的总高度H=9.35-2.25=7.1m，
混凝土浇筑速度预计为V=1m/h，施工时间雨季为6、7、8月份，按最低平均气温T=5℃计算。
①侧模荷载计算
新浇混凝土对模板的侧压力 F1=0.22rctoβ1β2V1/2 F2=rcH
上式中取所得数值的较小值 F1、F2——新浇砼的最大侧压力
to——新浇砼初凝时间 to =200/（T+15）=200/（5+15）=10h β1——外加剂修正系数，有外加剂β1=1.2 β2——塌落度修正系数，β2=1.15 V——砼浇筑速度 V=1m/h H——侧墙计算高度 H=7.1m rc ——混凝土重力密度 rc=25KN/m3 F1=0.22×25×10×1.2×1.15×11/2=75.9KN/m2 F2= rcH=25×7.1=177.5KN/m2 F1＜F2 取F1=75.9 KN/m2
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设计值F=1.2×75.9=91.08 KN/m2 倾倒混凝土产生的荷载取2KN/m2 设计值1.4×2=2.8KN/m2
荷载组合∑F=91.08+2.8=93.88KN/m2 ②、对拉螺杆计算
计划螺杆间距为500×600mm
螺杆承受拉力F=93.88×0.5×0.6=28.164KN=28164N 所需螺杆截面Ao=F/σ=28164/170=165.67mm2 选用φ18螺杆有效面积A=189mm>165.67mm
故螺杆选用φ18，考虑到边腹板外加斜向支撑，将对拉螺杆间距调整为1.0×0.6m
模板制作安装的主控项目：稳定性、刚度和强度通过计算符合设计要求。一般控制项目：模板表面光洁、无污物、接缝严密；模板平整度、相邻两板面高差，外露表面钢模允许偏差2 mm，木模允许偏差3 mm，隐蔽内表面钢模允许偏差5 mm，木模允许偏差5 mm；局部不平允外露表面钢模允许偏差2 mm，木模允许偏差5 mm，隐蔽内表面钢模允许偏差10 mm，木模允许偏差10 mm；板面缝隙外露表面钢模允许偏差1 mm，木模允许偏差2 mm，隐蔽内表面钢模允许偏差2 mm，木模允许偏差2 mm；结构物边线与设计边线外露表面允许偏差10 mm，隐蔽内表面允许偏差15 mm；结构物水平断面尺寸允许偏差±20 mm；承重模板标高允许偏差为±5 mm。
4.2.1.4止水带、伸缩缝施工
浇筑混凝土时不得冲撞止水带，当混凝土将要淹没止水带时应再次清除其表面的污垢。振捣混凝土时，振捣棒应避免触及止水带，嵌固止水带的模板应推迟拆模时间。
在对止水带处的混凝土进行浇筑时，需要适当延长振捣时间，并安排测量人员对止水带的位置进行实时观测，确保止水带周围的混凝土振捣密实并保证止水带位置准确。对于水平止水带下部的混凝土的施工更要加倍重视。
（1）止水设施的型式、尺寸、埋设位置和材料的品种规格应符合本工程施工图纸的规定。其拉伸强度、伸长率、硬度等符合技术要求的规定，接头抗拉强度不得低于母材强度的75%。
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（2）金属止水片应平整、干净、无砂眼和钉孔，止水片的衔接按其厚度分别采用折叠、咬接或搭接方式，其搭接长度不得小于20mm ，咬接和搭接部位必须双面焊接。
（3）橡胶止水带的质量标准应符合《水工混凝土施工规范》DL/T 5144-2001附录D的要求，其安装应防止变形和撕裂。
（4）止水及预埋件安装严格按设计图纸要求进行，负责预埋件安装的人员，必须和钢筋架立人员密切配合，一些埋件需穿过密集钢筋区域时，严禁乱割受力钢筋，埋件一定要牢固固定在可靠的部位，保证浇筑振捣时不会变形。
（5）止水片安装是一件细致的工作，设置一些简易的托架、夹具固定在设计位置上，止水片凹槽严格按缝面居中设置，止水片与模板结合面应严密。安装好的止水片必须加以固定和保护，并防止在浇筑过程中发生偏移、扭曲和结合面漏浆。
（6）伸缩缝混凝土表面应平整、洁净，当有蜂窝麻面时，应按招标文件技术条款的规定处理，外露铁件应割除。
（7）浇筑前人工清理仓号内杂物，并用高压风水枪冲洗干净，排干积水；全面检查测量钢筋、模板、止水带、填封材料的数量、位置、安装质量是否满足设计和规范要求，检测无误提交相关资料，由监理进行仓号验收。
4.2.1.5混凝土浇筑
混凝土由拌和站集中拌和，拌制混凝土应严格遵守监理部门下发的混凝土配合比进行配料，拌和应按照拌和试验确定的时间充分拌和，因混凝土拌和及配料不当，或因拌和时间过长而报废的混凝土应弃至指定场地。
混凝土出拌和机后，由混凝土运输车迅速运达浇筑地点。
管身段墙体浇筑要求对称同步上升，采用三个墙体同时浇筑，同步上升的施工方法。
开仓前需仓面用水湿润即可，但仓内不能有明水出现。
混凝土采用台阶法，浇筑前，应在混凝土结合面上均匀摊铺2～3cm厚的同标号接缝砂浆，砂浆的铺筑应随同浇筑面展开进行。入仓混凝土应及时平仓，不得堆积，仓内若有粗骨料聚集时，应均匀摊铺于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝；为防止混凝土从溜筒下料时出现分离现象，可在仓号内设置若干个混料斗。混凝土入仓时，自由下落高度不大于2米，并严格控制浇
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筑分层厚度。
铺料方向沿水流方向，从一侧向另一侧进行，平仓采用人工平仓。混凝土采用台阶法浇筑，台阶高度控制在40cm，混凝土振捣采用ZN50和ZN70型插入式振捣器。台阶法浇筑示意图如下图所示：
新浇筑的砼模板
墙体浇筑时，采用同步浇筑方式，以免出现模板整体受力不均偏移；要求墙体均匀受料，保证混凝土面同步上升，上升速度小于1m/3小时，控制混凝土侧压力，避免崩模。
振捣器选用变频插入式，振捣须避免直接接触止水带、钢筋、模板，对有止水的地方应适当延长振捣时间。水平止水带一定要在止水带下部混凝土填满后才进行上部浇筑，施工时现场需设专人看护；垂直止水带两边同时受料，避免出现止水带扭曲，歪斜和位移。振捣棒的插入深度，在振捣第一层混凝土时，以振捣器头部不碰到建基面或老混凝土面，但相距不超过5cm为宜；振捣上层混凝土时，则应插入下层混凝土5cm左右，使上下两层结合良好。振捣时间以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准，不得长期在下料口处振捣。振捣器的插入间距控制在振捣器有效作用半径 1.5倍以内。振捣混凝土时应严防漏振现象的发生，同时应避免振捣过度，对下掖角处的浇筑模板外侧设附着式振捣器，振捣操作应严格遵循施工规范要求。
对于混凝土底板过水道，表面采用平板振捣器，滚杠收平、提浆，磨光机进行粗平，可事先在过水道上架设导轨，控制浇筑面高程，人工至少分三次收平。在气温较高时，可架设遮阳网避免太阳直射使得混凝土表面失水过快，造成混凝土表面开裂。顶板收面可参照过水道的方案进行。
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浇筑过程中，安排专人负责检查振捣部位模板、钢筋、止水带和聚乙希泡沫板的变形位移情况，混凝土浇筑应保持连续性，若间歇超过允许时间，则应按施工缝处理。混凝土浇筑结束后，应保证顶面平整，高程应符合图纸要求。
4.2.1.6拆模、养护
在混凝土浇筑完毕后，由于底板和墙体模板全是不承重的侧模，根据气温的变化及其周围环境情况，拆模时间通常为1～3天不等。模板拆除时，一定要小心操作，严禁对混凝土边角造成损坏。
顶模的拆模需根据同步养护试块的抗压强度确定拆模时间。拆模时，同步养护混凝土抗压强度必须达到75％设计强度。
同一仓号的模板，本着“先安装的后拆除，后安装的先拆除”的原则，按次序、有步骤地进行，不能乱撬，以免损坏模板和成型混凝土面。
模板应及时清除粘附的灰浆，堆放整齐。
根据气温情况，混凝土浇筑完毕后10～20h，麻袋覆盖后人工洒水养护，立面涂刷混凝土养护剂并挂麻袋洒水养护，一般连续养护28天时间。
4.2.1.7结合面处理
水平施工缝在混凝土浇筑后达到一定强度后进行处理，采用先人工凿毛的方式。凿毛混凝土强度应达到2.5MPa。在清除掉已硬化混凝土表面的水泥乳皮后，并用水冲洗干净。经监理人验收合格后，进行下道工序施工。
4.2.1.8施工顺序
管身段共12节，混凝土浇筑时按设计管节号、左右联及浇筑次序进行分仓和编号，每节共分为4个浇筑仓（如2#管节浇筑按左右两联，每联浇筑分为两次，编号为2-左-①、2-左-②和2-右-①、2-右-②，如下图所示），全管身段共分为4×12＝48个浇筑仓位。
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