系统与炉膛相连的全部手动阀。
2.8蒸汽流量小于15%MCR时，应将给水系统改旁路，由串级改为手动控制。
2.9给煤停止运行后，应该降低床上启动燃烧器的燃烧速率，床温降到454℃时，停止
床上启动燃烧器。
2.10停炉过程中根据检修要求及床内物料情况，适时停运底灰系统。
2.10.1大修或长时间停运以及物料粒度过大，应排空床料，在停车过程中依照床压
调整滚筒转速，排空床料，确认底灰系统中没有物料后，依次停滚筒、刮板和运斗提
2.10.2发生水冷壁、水冷屏、二级过热器爆管，在停炉过程中要适当加大流化风量，
在底灰系统不超流前提下，提高滚筒转速。若底灰潮湿应在副刮板或主刮板紧急排灰口排灰，防止底灰仓堵灰。
2.10.3紧急抢修、热关闭、短时间停车则不需排空床料，在停车过程中控制床压在
5KP，停运底灰系统。
2.11床上启动燃烧器关闭后，逐步关闭送风机、引风机入口叶片，维护炉膛负压为-0.125kPa 。
2.12 床温降到315℃时，停运所有风机。停风机顺序：一次风机—送风机—---引风机
---高压风机。引风机停30秒后停高压风机。 如果停炉需要快速冷却则：
2.12.1床温降到400℃时，增加入炉的风量，但降温速率不得超过100℃/H。
2.12.2当床温降到150℃时，停高压风机，一次风机，送风机。开炉膛下部人口门，
通过调整炉膛负压值以控制降温速率。 2.12.3当床温降到60℃以下时，停引风机。 2.13 停炉后，汽包水位处于手动调节，水位要控制高水位，然后关闭给水主路及旁路阀，
停止排污系统，停止加药系统。
2.14飞灰系统继续工作，如需要，直到将灰全部除净为止，停止电除尘器的运行。 2.15适时关闭电动主汽门，由启动放空进行排汽泄压，维持汽包金属的降温速率不超过
56℃/h，并注意汽包上下壁温不大于38℃。
2.16汽包压力降到172kPa时，打开过热器的放空和疏水阀。
2.17汽包压力降低到104kPa~172kPa，水温小于121℃时，根据停车需要可将汽包内的
水放掉。
2.18停炉时间较长时，可将锅炉注满水或充入氮气，以防止发生腐蚀。
第二节紧急停炉
锅炉的紧急停炉是指在机组发生重大事故，危及设备和人身安全时，立即停止锅炉机组的运行。遇到下列情况，应立即停止锅炉机组的运行：
1. 严重缺水，虽经补水仍见不到汽包水位。
2. 严重满水，锅炉水位上升到最高可见水位以上，经紧急放水仍见不到液位。 3. 受热面爆管，无法维持汽包正常水位。 4. 锅炉严重结焦。
5. 锅炉所有液位计损坏，无法监视汽包水位时。 6. 炉墙破裂且有倒塌危险，危及人身或设备安全。 7. 锅炉灭火。
8. 系统甩负荷，超过汽压极限安全阀拒动而放空阀不足以泄压等。
紧急停炉时，锅炉负荷变化快，必须采取一定措施防止事故扩大或引起继发事故。这些措施主要包括：
1. 迅速断绝进入锅炉燃料，及时降负荷运行。 2. 注意调整给水，维持正常水位。
3. 如果燃烧室内发生严重泄露，则停止向锅炉供水，并迅速将床料排除掉。 4. 如果尾部烟道中发生泄露，应维持正常正常的汽包液位。 5. 紧急停炉冷却过程与正常停炉相同，但时间可缩短。
第三节 锅炉冷却
1.冷炉与停炉的区别就是，冷炉需将床料全部排净，而停炉不排床料。
2.加大底灰系统的排灰速率，同时需点床上燃烧器，逐渐减小一次风，直至将床料全部排净。
3.在锅炉降温速率不超过56℃/hr的前提下，可开大风机挡板，强制冷却。 4.用正常方式停风机以后，打开燃烧室及旋风分离器的所有人孔门。 5.启动引风机，高压风机进行冷却，炉膛负压控制在-0.3kPa。
第四节 热停炉（计划性热关闭）
1.锅炉可在短时间内熄灭停运并可保持热状态，这种熄火保温的时间最长不能超过8小时，床温不低于800℃（底部平均床温）。 2.锅炉减负荷至20~30%MCR。
3.停止给煤，并允许燃烧室内已有的燃料烧完。
4.当烟气中的氧含量超过正常操作的2倍，即从3.5%升至7.0%，停止所有风机的运行，此时床温应在870℃左右。
5.立即关闭各风机的出口挡板和入口叶片，流量调节风门。 6.关闭主汽门。
7.停止电除尘器运行。
8.严密关闭各排灰门及人孔门，防止漏风。
9.保持汽包水位在高液位，关闭给水阀，停止上水。 10.压火时，不得失去对汽包水位、压力的监视。
11.若压火时间较长，床温下降，可再启动一次，当床温度升至870℃，重新压火操作。 12.若汽压回升，可开启动防空阀调整压力，同时注意监视汽包水位。
13.锅炉压火的重新启动，由锅炉底部平均床温来确定，床温高于760℃按热态启动，床温低于760℃按冷态启动。
14.锅炉处于高于55%MCR的最小负荷的状态运行时，如果突然出现事故性停车，所有的鼓风机都停止运行，使成床物料都落下来，对于这种非计划性热关闭，锅炉可按下述两种方式对待：
14.1根据热再启动程序，马上对锅炉进行热再启动。 14.2在风机准备好或修好之前，锅炉要处于保热状态。
第五节 停炉后防腐、防冻
1. 停用后的防腐
锅炉停用期间，若不采用有效的防护措施，水汽侧的金属表面会发生强烈腐蚀，这种腐蚀称为停用腐蚀，其本质属于氧腐蚀。
1.1停用腐蚀产生的主要原因： 停用腐蚀产生的主要原因是：
1.1.1水汽系统外部有氧气。因为热力设备停用后，水汽系统内部的压力、温度逐渐下
降，蒸汽凝结，空气从设备的不严密处大量渗入内部，氧溶解在水中。
1.1.2金属表面潮湿，在表面生成一层水雾，或者金属浸在水中。因为设备停用时，有
的设备内部仍然充满水，有的设备停用时，虽然把水放掉了，但有的部位积存有水，这样，金属就浸在水中，积存的水不断蒸发，使水汽系统湿度很大，这样，金属表面形成水膜。
决定氧腐蚀部位的因素是氧的浓度，凡是有溶解氧的部位，就有可能发生氧腐蚀。 1.2停用腐蚀的影响因素：停用腐蚀对放水停用的设备，影响因素主要有温度，湿度，金属表面液膜成分和金属表面的清洁程度等，对于充水停用的锅炉，金属浸在水中，影响腐蚀的因素主要有水温、水中溶解氧含量、水的成分和金属表面的清洁度。 1.3停用腐蚀的危害性有两方面：（1）在短期内停用设备金属表面遭受大面积的破坏；（2）加速热力设备的运行时的腐蚀。 1.4停用保护的方法： 1.4.1湿法防腐 将锅炉注满水，注入的水应是加入了除氧剂并经过净化的碱性水。锅炉注水防腐应保持2.5Mpa压力。
1.4.2干法防腐。
即阻止空气或水分进入热力设备水汽系统内部，使金属隔绝氧气和水分，消除氧腐蚀发生的基本条件。锅炉打算在潮湿的环境下贮存时，在汽包压力降到36kPa（表压）时，要通过汽包上的充氮阀向汽包内注入压力为35kPa的氮气。锅炉要停运几个星期或几个月，就要将锅炉的水放净，并将其干燥，在汽包内放一些活性石灰，硅粉等吸湿剂，保持锅炉内部的干燥状态。
锅炉停运几天或更长一些时间，要将所有的灰渣，角落处的积存物或成床物料从炉中清除干净。
2. 停用后的防寒
1.1冬季停炉后，必须监视锅炉各部的温度，对存有水的设备必须注意，以免冻坏设备。 1.2为防止停用锅炉设备结冰，应采取下列措施：
1.2.1关闭锅炉房的各门窗，并加强室内取暖，维持室温在5℃以上。 1.2.2锅炉检修时，应有防止冷风侵入的措施。
1.2.3如炉内有水，当炉水温度低于10℃时，应进行上水和放水，放水应在各低点进
行。必要时，可将炉水全部放尽。
1.2.4锅炉长期停炉时，应通知热工仪表人员，将仪表导管内的积水排净。
1.2.5轴承冷却水阀开大，增大流速，必要时应轴承及冷却水管道内的积水排净。
第六节锅炉的水压试验
水压实验是指锅炉以水为介质，以规定的实验压力对锅炉受压部件强度和严密性进行的检验。
1.水压实验准备工作
水压实验前检查人员和运行人员作好以下准备工作：
1.1检验人员应认真查阅锅炉材料，尤其是本次内部检验或修理、改造后的检验记录和报
告；
1.2清除受压部件表面的烟灰和污物，对于需要重点进行检查的部件还应拆除炉墙和保温
层，以利于观察；
1.3水压试验必须在锅炉受压部件检修完毕，汽包联箱人孔门封闭严密，汽水管道及其阀
门联接完好的情况下进行。
1.4水压试验前，应关闭过热器及省煤器的疏水阀，汽包、水冷壁下降管的排污阀。关闭
汽机主汽门，主蒸汽管线上的电动门及旁路门。开启空气门及压力表一次门及给水手动阀门，汽包水位计处于运行状态。
1.5安全阀用适当卡具卡死。要有防止自锅炉向汽机进水的措施。
1.6水压实验时，周围的环境温度不应低于5℃，否则应采取有效的防冻措施。 1.7水压实验的温度应不低于大气露点的温度，一般选取20—70℃。
1.8水压实验时现场工作人员应当撤离现场，运行人员负责进入现场检查。 2.水压实验压力
水压实验压力应符合下列规定：
2.1.1抢修后的水压实验压力升为锅炉汽包压力升至100bar即可，
2.1.2大修后锅炉汽包的水压实验压力为1.25倍的锅炉汽包工作压力。汽包的工作压力可
以以实际的工作压力计算。
3.水压实验的过程
3.1水压试验检查和准备工作完毕后，可通过给水泵旁路经省煤器向锅炉上水。其上水速度应缓慢，夏季为1小时，冬季为2小时，水质为合格的脱盐水，不可用生水。
3.2 在升、降压的控制上一般由现场进入操作人员通过锅炉水冷壁下降管手阀进行调整。 3.3缓慢升压至100bar，升压速度应不超过5bar/min。 3.4暂停升压，检查是否泄露或异常现象。
3.5继续升压至实验压力，升压速度不应超过2bar/min。
3.6在实验压力下至少保持20分钟，保压期间压降应满足不低于0.5bar。 3.7缓慢降压至工作压力。
3.8在100bar下，检查所有参加水压实验的承压部件表面、焊缝、胀口等处是否有渗漏、
变形，以及管道、阀门、仪表等连接部件是否有渗漏。 3.9、缓慢泄压。
3.10检查所有参加水压实验的承压部件是否有残余变形。 4. 检查结果符合下列情况时判定为合格：
4.1在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。 4.2当降到工作压力后胀口处不滴水珠。 4.3水压实验后，没有明显残余变形。
4.4水压试验结束后，应将试验结果及检查中所发现的问题记录在有关记录本内。 水压实验不合格的锅炉不得投入运行。
第七节 锅炉化学清洗
1.清洗方案的确定。
1.1酸洗剂选用柠檬酸。理由是：闭式循环的清洗工艺中只能使用盐酸和柠檬酸，而盐酸
不能使用于有奥氏体钢的系统中，或有其他特种合金钢的系统中。 1.2清洗范围：给水截止阀后给水管线，省煤器，水冷壁，汽包。
1.3清洗时热源及其保温措施。热源来自除氧器的热水及用天然气加热。用天然气加热清洗水箱和炉膛内部的空气。通过控制引风机出口档板的开度来减少热量的散失。
1.4清洗的酸液和碱液在污水池中进行中和处理，再排出厂外。 1.5整个系统的净容积为72立方米，系统配药按103立方米考虑。 2.化学清洗的先决条件。
2.1清洗回路按讨论过的图纸连接安装完毕。 2.2除氧器已清洗完毕且验收合格。
2.3清洗现场的脱盐水供应能满足冲洗要求。
2.4氨水管线已连接到清洗现场，且控制阀门开关灵活，严密性合格。
2.5连接到清洗水箱，水冷风室，炉膛的天然气分布管已完成且合格，严密性合格，控制阀灵活可靠。加热装置已分布妥当且固定稳固，备好足够合格的天然气。 2.6各风机档板已调试完毕，能较准确地控制锅炉烟风系统的通风量。 2.7氮气量满足排空和填充锅炉水汽系统的要求。
2.8汽包水位计以及系统中所有与清洗液接触的含铜、铝成分的设备或仪表均已与清洗系
统完全隔离完毕。
2.9汽包内的汽水分离器已拆除。 3.安全及组织要求。
3.1清洗现场应道路通畅，照明良好。
3.2清洗水箱应为封闭状态，上表面的两端应各设一人孔，该人孔应有盖。
3.3使用临时天然气点火装置时，一定要注意安全，防止发生爆炸或爆燃等其他意外事件
的发生。严格检查所有的阀门、焊缝、法兰等处是否有天然气泄漏现象，并及时报告及时处理。
3.4临时管道的焊接应按永久管道的质量标准要求，焊接部位应位于易观察处，焊口不宜
靠近重要的设备，所有焊缝要求按标准焊两遍，以防有气孔和夹渣。临时系统的阀门的盘根及石棉垫均应耐酸。
3.5安装泵出入口管道时应考虑膨胀补偿措施。清洗泵的入口管应离槽底至少10厘米的高度，泵的入口管最好略有上翘。
3.6清洗水槽液位清晰，维持正常液位。严防清洗水泵发生气化而不打量。
3.7泵的入口处的选择按离配药口及清洗液的回液口最远的原则确定。以确保药品与清洗
液的充分混合。
3.8在清洗过程中，停泵后应及时关闭其出口阀，并及时调节回液总阀的开度，以防清洗
泵倒转及清洗水槽溢流。
3.9酸洗过程中，排氢管附近严禁出现明火，并确保通风良好。 3.10酸洗结束后，应避免系统的干净的表面与空气接触而发生腐蚀，使清洗结果大打折扣。 3.11在配药时先投固体再投液体。
3.12成立化学清洗小组。参加化学清洗的人员需经技术、安全培训。人员数量及各自的职
责应明确。组长，维护人员（电气、机械），取样人员，加药人员，化验人员，技术人员，巡检及监视人员。届时由化学清洗小组的组长统一指挥。 3.13清洗现场严禁进行与清洗无关的可能影响清洗的其他作业。
3.14化学清洗现场应挂有清洗系统图及人员组织图。并有医院值班室的联系电话。 3.15确保通讯工具可靠好用。
3.16清洗现场应有一台调度车，以备急用。
3.17参加化学清洗的人员，应具备必要的防护器具，如口罩、橡胶手套、防护眼镜、耐酸
靴、耐酸围裙等。
3.18现场备有必要的急救药品。0.2%硼酸清洗液（洗眼），氢化可的松眼药水。3%碳酸氢
钠溶液。