3.19清洗现场应有磅称。其量程在20千克即可。
3.20必须严格监视汽包水位，但汽包水位必须能将省煤器出口管完全淹没。当汽包水位严
重超过上限时，通过打开汽包紧急排水阀予以调整。 3.21在酸洗时若突然发生跑酸，立即用生石灰粉处理。
3.22锅炉化学清洗完毕后，应打开所有汽、水系统最低点疏水。以排出清洗残留物。 4.清洗程序 （一）冲洗 1.1目的：
1.1.1排出系统中的焊渣、氧化层碎片、沙土、保温碎片。 1.1.2检查清洗系统的严密性。 1.2步骤：
1.2.1 用脱盐水冲洗整个系统。
1.2.2再用脱盐水对清洗系统进行清洗泵工作压力下的严密性实验，并建立清洗系统的
水循环，以对系统进行循环冲洗。
1.3验收标准：
循环冲洗的入口与出口的脱盐水浊度基本接近即为冲洗完毕。 1.4冲洗要求。
1.4.1对脱盐水无温度要求。 1.4.2循环速度为1m/s。 1.5操作：
1.5.1用脱盐水冲洗整个系统。两台清洗泵并列运行，由给水管道上水。控制汽包液位
不使水进入汽包的饱和蒸汽引出管内。 该阶段的要求是将水侧的全部排放阀全开。 注意：冲洗时将排放阀全开是为了达到最佳的冲洗效果。冲洗水侧时应将汽包的排气阀打开。省煤器再循环管、省煤器疏水管线也要进行冲洗。应确认给水管道及其旁路阀处于关闭状态。冲洗时各水冷壁下联箱排水阀，下降管的排水阀，水冷屏的排水阀全开。严禁汽包满水。
1.5.2检查清洗系统的严密性。
关闭汽包排气阀；水冷屏的疏水阀；水冷壁四个下联箱的排放阀；两下降管的排水阀，主蒸汽截止阀，主蒸汽管道疏水阀、充氮阀，对流罩，各级过热器的疏水阀全部关闭。经给水管道用脱盐水给清洗系统及汽系统注水，上水过程中，按离零米的高度顺序，由低到高依此关闭见水的汽系统的排气阀。饱和蒸汽管道上的排气阀最后也关闭。待其满水后，给系统加压，当汽包压力表达到清洗泵的额定压力时，密闭清洗系统及锅炉的汽系统，进行全面检查。
1.5.3建立循环回路。
首先打开清洗水箱的排放阀，对清洗水箱进行冲洗。然后根据以制定好的图纸，启动清洗泵建立清洗系统的的循环。
应关闭的阀门：
省煤器出口管上的排气阀；省煤器下集箱及中间集箱上3个放水阀；汽包的定排和连排管线的截止阀；汽包的排水阀；给水截止阀；给水旁路截止阀。二级过热器前后的减温水阀（4个），汽系统保持系统密闭的状态。 应全开的阀门：
汽包的排气阀；省煤器的再循环阀；左右两下降管的放水阀（2个）；前后左右水冷壁下集箱的放水阀（4个）；水冷屏的入口管上的放水阀（1个）。
其他为清洗而新增的阀门根据清洗的进度而合理开关，如：清洗泵的出入口阀；取样阀，氨水阀，自来水阀，热水阀等。
注意：锅炉的汽系统打压后始终处于密闭状态，直到锅炉的化学清洗全部完毕。 清洗系统循环正常后，投用监视管。 运行3-4小时后，清洗系统逆循环一次。 1.5.4清洗系统用热水循环
水质合格后，将泵的入口阀关闭，将清洗系统的回水阀关闭，保存系统内的水，将清洗水箱中的水全部排空。将清洗水箱中的水位用除氧器中的热水补到2/3-4/5处。
再次建立循环。先启动清洗泵再开回水阀，以免清洗水箱溢流。加热方法是在清洗水箱下用燃烧的天然气加热循环液和在炉膛中用临时烧嘴加热风烟系统中的冷空气。当回水温度达到95℃时，停止清洗水箱下的加热，并准备进入碱洗阶段。 （二）碱洗
1.目的：清除系统内表面的防护油脂。 2.要求：
温度：90--95℃。 流速：1m/s 。
药品及其浓度：
NaNO3: 200—250PPm;
NaOH: 1500—2000PPm; Na3PO4: 3500—5000PPm; 601清洗剂： 170-230 PPm; 3.验收标准：
-3
清洗液中PO4浓度保持1200 ppm以上，若不足，继续适当添加Na3PO3.12H2O,因此
-3
化验指标为PO4浓度和PH值。
NaOH 和Na3PO4不再变化时，则碱洗完毕。 4.分析指标：
碱度，Na3PO4。
药品刚加完且系统已完成了一次循环时每30分钟分析一次，2小时后每60分钟分析一次。 5.操作：
按照先固体后液体的加药顺序将预定量的药品投入清洗水槽。
保持系统的温度在要求范围内。 每3-4小时使系统逆循环一次。
碱洗完毕停止加热但继续循环，当系统温度达82℃时，停泵，排空系统。
用脱盐水建立循环并漂洗系统。当回水的电导率小于50微欧姆且出入口水质基本一样时，则漂洗完毕。
系统继续循环，并加热系统。准备酸洗。 （三）酸洗
1.目的：清除系统内表面的氧化附层。 2.要求：
温度：70-80℃。
流速：1m/s。 PH： 3--5
药品及其浓度：
柠檬酸：1.5—2% 氟化氢胺：0.3%
若丁-31A:500-700PPm
氨水（调节清洗液的PH值） 3.验收标准：
+2
酸洗无固定的时间，以Fe的浓度为判断标准。
+3+2
清洗液中Fe浓度大时则清洗液呈铁锈的颜色，清洗液中Fe浓度大时则清洗液呈绿色，随其浓度的增加，水的颜色逐渐由浅绿到深绿。
+3+2
Fe是由于铁锈与酸反应而生成的，Fe是由设备的材料中的铁与酸反应生成的。即使铁与盐酸反应，生成产物也是氯化亚铁而不是氯化铁。
+3+3
Fe增多说明系统中铁锈较多，若清洗液中无Fe并不说明清洗存在问题，只能说明系统相对较干净。
+2
酸洗是否结束的判断标准是：Fe浓度大于500 ppm时，说明酸洗已经结束了。若系统的
+2+3
铁锈很多，则当Fe比Fe浓度大于500 ppm时，也说明酸洗已经结束了。 4.分析要求：
酸度，PH，二价和三价铁离子浓度。
药品刚加完且系统已完成了一次循环后每60分钟分析一次，直到酸洗结束。 5.操作：
按照先固体后液体的加药顺序将预定量的药品投入清洗水槽。
保持系统的温度在要求范围内。 每4小时使系统逆循环一次。 酸洗完毕停止加热。排空系统。
用脱盐水建立循环并漂洗系统。当漂洗的出入口水质基本一样时，则漂洗完毕。
系统继续循环，并加热系统。准备钝化。 （四）、漂洗 1.目的：利用柠檬酸与铁离子的综合特点，除掉系统中残留的铁离子以及酸洗后的冲洗在系统表面形成的铁锈。 2.要求。
流速：1m/s 。 PH： 3--5
漂洗时间短些为好，一般1—2小时就足够了。漂洗时温度不应超过40℃。酸洗后
的漂洗应加缓蚀剂若丁31-A。
漂洗完毕，不准排空系统，只能用置换的方法。清洗水泵始终在运行。 药品及其浓度：
柠檬酸：0.3% 氨水（调节PH） 3.分析要求。
酸度，PH，二价和三价铁离子浓度。
药品刚加完且系统已完成了一次循环后每60分钟分析一次，直到漂洗结束。 4.验收标准。
总铁浓度小于500ppm时，停止置换。
置换完毕后用氨水将系统的PH值调节到9左右，准备钝化。 （五）钝化
1.目的：在清洁的系统内表面形成一层均匀的四氧化三铁致密层。 2.要求：
温度：90℃。
流速：0.5m/s 。 PH： 8.5-----9 循环时间：8小时 药品及其浓度：
联胺：500-700 PPm,系统必须不停的填加联胺。 氨水 3.分析要求：
联胺，PH，
药品刚加完且系统已完成了一次循环后每30分钟分析一次，待系统稳定后每60分钟分析一次。 4.操作：
保持系统的温度在要求范围内。 每4小时使系统逆循环一次。
钝化完毕停止加热。停泵，排空系统。 5. 系统充氮保护。
用氮气或干净的工厂风将系统中容易积水处排空后，待系统干燥后，充氮保护。汽系统用罐满的脱盐水保护。
6.整体验收并恢复永久系统。
6.1关于试片。试片的尺寸：50×20×3mm，数量6片，材质：20G。上下两端各打一3毫米的小孔，表面光洁度达到⊿9。试片制造完毕后用丙酮液和脱盐水仔细清洗，风干后准确称重并记录。称重单位用毫克。
6.2试片的安放位置。汽包两端及中间各一枚，清洗水箱的两段各一枚，监视管内一枚。 6.3试片的安放要求。用尼龙绳牢牢固定在预定位置，不准点焊。
6.4使用。在化学清洗前放入，在化学清洗完毕后，取出。用脱盐水清洗后风干准确称重。 6.5监视管。取600毫米的20G的水冷壁管作为监视管。监视管两端焊接上法兰，经法兰栓接到清洗系统中。
6.6验收标准。重量消耗应小于20g/m2。
6.7锅炉水汽系统中能打开的部位应打开，清除沉积在其中的沉渣。并检查过热器的弯管
底部是否有沉积物和堵塞现象。
6.8由于割管检查会影响工程进度及清洗结果，为此可采用硫酸铜溶液法。硫酸铜溶液的
配制：浓度为0.4mol/L的硫酸铜溶液40毫升，浓度为10%的氯化钠溶液20毫升，浓度为0.1mol/L盐酸溶液15毫升。将该试液滴到试样表面，其颜色由篮转红的时间越长则表面膜的质量越好。 6.9写出化学清洗报告。
第四章 锅炉运行中的调整及维护
锅炉运行中调整的主要任务：
1. 使锅炉蒸发量随时适应外界负荷的要求 2. 调节锅炉给水量，维持汽包正常水位。
3. 保持正常的汽温、汽压和蒸汽品质
4. 合理调整燃烧，减少各种热损失，提高锅炉效率。
5. 及时进行正确的调整操作，消除各种异常和隐患，保证锅炉安全运行。
第一节 汽水系统的调整
1.水位调整
（一） 锅炉水位的调整的任务:保证均衡连续供水,维持汽包正常水位, 避免水位急剧变化使汽压、汽温产生波动。防止满水或缺水事故的发生.保证锅炉和汽轮机的安全运行。 （二） 偏离正常水位的危害：水位过高时使汽包蒸汽空间减小，汽水分离效果变差，造成蒸汽带水，使蒸汽品质恶化，容易造成过热器管壁以及汽轮机转子和叶片积垢。严重满水会引起主蒸汽管道和汽轮机严重水击，损坏气轮机叶片和推力瓦。水位过低则可能引起锅炉水循环破坏，使水冷壁管的安全受到威胁。如果严重缺水，处理又不及时会造成锅炉爆管。 （三） 影响水位变化的主要因素
运行中引起汽包水位变化的原因主要是锅炉负荷、燃烧工况、给水压力变化以及汽水系统泄漏等。
（四） 汽包水位的调整与监视
1. 汽包水位的调节可以通过改变给水调节阀的开度来改变给水量,保证给水均匀，控制汽包液位0--±50mm。
2. 锅炉给水应根据汽包就地水位计指示调整，只有就地、电接点及三台液位变送器都好用的情况下，方可将给水主路调节阀投至NORMAL状态，即汽包液位投CAS控制。
3. 如果系统负荷波动较大、给水压力波动以及给水泵切换时，将给水调节阀手动调整。 4. 手动调整汽包水位应注意调整幅度不要过大,当水位向着调整方向变化时就应停止调整或及时减小调整幅度,防止调整过量
5. 汽包水位波动较大时，应有专人调整，专人监视，防止汽包满水或缺水。并正确判断是否存在虚假水位
6. 运行中主路调节阀故障时，应及时调整负荷，通过主路手阀或旁路阀控制，如果短时间内汽包液位无法恢复正常，应停炉。
7.运行中应时刻监视汽包水位变化,如汽包水位急剧下降，汽水偏差增加应判断锅炉是否有暴管现象发生，如遇此情况可将汽包液位改为手动控制，水位无法维持可紧急停炉。
8. 在系统负荷稳定的状态下，如遇某一电接点或液位变送器指示过高（或过低）应及时与现场液位计进行校对，并通知仪表人员进行检查，如液位确实与现场指示不符，应立即通知仪表人员处理。并注意手动调整汽包液位。
9. 在运行中，应经常保持两台汽包玻璃板液位计完好，指示准确，清晰可见，照明充足，定期冲洗水位计。冲洗水位计操作如下： 9.1首先进行两台水位计的对照。
9.2开放水门，冲洗汽水侧导压管及玻璃板。 9.3关水门，冲洗汽侧及玻璃板。 9.4 开水门，关气门冲洗水侧。
9.5 开气门，关放水门，恢复水位计正常运行。
9.6 关放水门时，水位计中水位应很快上升，并有轻微波动。
9.7 操作人员冲洗水位计时应站在侧面，操作应谨慎，以防止温差过大，损坏水位计及伤
人。
9.8在液位计冲洗过程中用手阀控制，不要操作角阀。 10. 每班应4小时对照水位计一次，仔细检查各水位计运行情况，如发生哪个水位计有故障应及时通知仪表人员和维护人员处理，并做详细记录。