SH900型架桥机 使用说明书
3.4 三号支腿
3.4.1 三号支腿功能
1）喂梁功能
喂梁四号支腿打开时，架桥机后跨由三号支腿支承，混凝土箱梁从支腿内部空间穿过，完成喂梁作业。
2）走行功能
三号支腿下部安装有走行机构，是整机过孔走行的后支点，也是提供整机过孔走行动力的支腿之一。
3）支承功能
架梁时，根据不同工况的需要，三号支腿的受力工况也作相应的调整，如32m梁等跨架设及32m→24m变跨架设时，三号支腿悬空，不参与主梁的支承，此时架桥机主梁为两跨连续支承；24m等跨架设、24m→32m变跨架设时，三号支腿参与主梁支承，此时架桥机为三跨连续支承。
4）配合其它支腿调整机臂水平度
支腿走行机构上端柱体与曲腿结构通过插销连接，可通过改变插销位置调整走行机构高度，以适应2%以内的纵坡架梁工况。
3.4.2 三号支腿结构设计说明
三号支腿由两组相对独立的“C”型曲腿及其下部的走行机构组成，曲腿上部与主梁侧面通过法兰刚性连接，下部安装有走行机构。三号支腿曲腿截面均为箱形结构，节间通过端板法兰连接，采用M27-10.9级螺栓，并配备弹簧垫圈。为保证接头刚度，拼装时法兰螺栓要求达到60kN的预紧力，换算扭矩值为320N-m，采用定扭矩的电动扳手施拧。接头螺栓采用承压设计，法兰表面无须进行表面处理。
支腿走行机构左右各一组，轮距与二号支腿一致为7.0m，每组走行机构由一根伸缩柱、一根横梁、两根撑杆、两组走行轮箱及两只液压油缸构成。伸缩柱与曲腿下部的母榫间以销轴连接，通过改变插销位置可实现三号支腿的升高或降低，以配合其它支腿进行坡道上箱梁架设。每组走行机构设有两组双轮轮箱，每组轮箱设一只驱动轮和一只从动轮，驱动轮由变频电机驱动，实现架桥机整机自行纵移过孔。
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1—曲腿；2—支承节；3—走行机构
图3-9：三号支腿结构
三号支腿结构如图3-9，结构部分自重约40吨，最重单件为箱形曲腿，重约10吨。
图3-10 拼装完成的三号支腿一侧 图3-11三号支腿一侧走行机构
3.4.3三号支腿主要作业工况及动作
喂梁时，三号支腿油缸顶升，四号支腿脱空后旋转开启，进行喂梁作业；喂梁到位后，四号支腿旋转关闭并支承，三号支腿脱空（32m梁等跨架设及32m→24m变跨架设）或
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仍保持支承状态（24m等跨架设、24m→32m变跨架设），两台天车后跨同步提梁→走行→前跨落梁；架梁完毕后（四号支腿已在落梁完毕前旋转开启，运梁车已提前退出，详细信息请参阅附图《标准跨架梁步骤》），三号支腿油缸收回，转换为由走行轮支承状态，二号支腿轮箱油缸顶升使一号支腿脱空，即可进行纵移过孔作业。
24m等跨架设、24m→32m变跨架设时，三号支腿需要支承喂梁到位后，四号支腿关闭，处于支承状态；三号支腿油缸收回使走行轮与轨道刚好接触；油缸继续收回，在活塞杆下端与桥面轨道间抄垫厚度不小于20mm的钢板；伸出油缸，使活塞杆与钢板接触并略微顶紧，完毕后把油缸活塞杆上的锁紧螺母向上旋转与油缸缸筒底面顶紧，锁定完毕后液压系统泄压，转换为螺旋锁受力，此时三号支腿由四只走行轮及两只油缸（机械锁紧）共同受力，纵向受力范围得到有效增大。
3.4.4 三号支腿结构计算说明
1）架梁时最不利工况下，三号支腿最大反力为R3=2×104.8 t；过孔工况三号支腿反力为R3=2×110.1 t。
2）由计算成果可知，最不利工况下，三号支腿曲腿竖直段在弯矩、轴力作用下，产生最大正应力σ=σN+σ
M=112.5 MPa
注意： 1、 三号支腿拼接螺栓全部为特殊定制的M27-10.9级螺栓，自行补充螺栓、螺母、垫圈等时须严格遵守设计要求。 2、为保证接头刚度，拼装时法兰螺栓要求达到60kN的预紧力，换算扭矩值为320N-m，采用定扭矩的电动扳手施拧。对同一节点板的螺栓，需要按一定次序施拧，并反复几次进行，以尽量减少单个螺栓施拧时对其他已紧固螺栓预紧力的影响。
禁止：任何违背上述不同跨度组合架梁时支腿工作原则，主观改变架桥机支腿支承组合的做法都是被严格禁止的，否则可能会造成桥梁主体结构超载破坏以及危机设备及人身安全的事故。 3.5 四号支腿
3.5.1 四号支腿功能
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四号支腿是SH900型架桥机的后支腿，可向后翻转至水平状态以让出喂梁空间，因此其主要具有支承和配合喂梁功能。
3.5.2 四号支腿结构设计说明
四号支腿整体为双直柱刚架结构，见图3-12。顶端与主梁间为铰接。支腿由固定铰座（安装于主梁底部）、横梁（顶部设有活动铰座）、固定节立柱（含连接系）、活动节立柱、螺旋顶、支承转换油缸（用于调整机臂水平姿态）、翻转油缸（用于支腿整体翻转）等组成。工作时，支腿以底部的四只螺旋顶支承在桥面上，横向支距为6.2m。
图3-12：四号支腿结构
四号支腿自重约18吨。
3.5.3 四号支腿主要作业工况及动作
喂梁时，启动翻转油缸，四号支腿向后竖转90°至水平状态，使运梁车驮梁进入架桥机巷内；运梁车喂梁到位后，启动翻转油缸，支腿竖转90°复位并支承，两台起重天车同时提梁；两台天车同步提梁走行至前跨落梁位置后，三号支腿支承，四号支腿向后翻转至水平状态，运梁车返回梁场运梁。
3.5.4 四号支腿结构计算说明
架梁时最不利工况下，四号支腿最大反力为R4=2×283.6 t。
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3.6 桥面专用轨道
桥面专用轨道主要用于架桥机自行过孔时走行，桥面上横向中心距为7m。轨道为双P43钢轨断面结构，底面有通长连接板，中间有若干横隔连接两根钢轨。轨道由若干4m标准节及4.7m加长节构成，节间采用螺栓连接，单节最大重量约540 kg。
专用轨道前端以梁缝中心线为基准定位，左右两根专用轨道最前端均设有止轨器，以保证安全。
注意： 曲线箱梁架设时，用户应根据线路的曲线要素预先在箱梁上画出桥面专用轨道的位置标记，以防止架桥机跑偏，保证架桥机过孔到位后工作位置的准确性。 3.7 起重天车
3.7.1 起重天车及专用吊具功能
起重天车及专用吊具是专门用来起吊、移位、调整定位及安装混凝土箱梁的机构。
3.7.2 起重天车及专用吊具设计说明
起重天车由两套额定起重量450t的机组组成，各自独立，两台天车可同步进行起吊或走行，也可单台工作，以满足各种工况使用的要求。
起重天车大梁两端联接有纵移小车，小车由减速机驱动，减速机电机变频启动，实现无冲击平稳启动。起重天车在架桥机主梁顶方钢轨道上自行。
起重天车定滑轮组及卷扬机组固定在一刚性平台上，通过双作用液压千斤顶可使平台横移±200mm，满足箱梁精确横移对位要求。起重天车提升、下落、纵移、横移等动作均应单独进行，不得联动。
每台起重天车及专用吊具由以下几部分组成，见图3-13。
1）天车梁：由两组工字型大横梁和四组箱形小纵梁组成，是将吊重传至主梁的承载构件。两组大横梁通过四组小纵梁相互联接成为整体，大梁左右两端安装有走行轮箱。
2）定滑轮组：由平台及滑轮片组成，平台由四组天车小纵梁支承，平台上方安装卷扬机，整体可由横移油缸沿横向移动±200mm，满足落梁时精确对位的要求。
3）卷扬机：每台天车配备2台32吨双卷筒卷扬机，单筒单绳拉力16t，滑轮组倍率为2310，主要参数见表3-1。卷扬机可进行无级调速，实现吊具无冲击起吊和停钩。为
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