Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版
图 3.6 弯曲角度及管端中心偏差
Π形弯管的平面度允许偏差△应符合表 3.7 的规定。 Π形弯管的平面度允许偏差
长度 L 平面度△ <500 ≤3 500~1000 ≤4 >1000~1500 ≤6 表 3.7
>1500 ≤10
高压钢管弯管加工合格后，应按规定的格式填写“高压管件加工记录”。
3.5 管道机械加工
1、钢管经切割后，应按其连接形式分别车削螺纹或焊接坡口，车削可 在车床或管床上进行。已弯制的弯管的管端螺纹，可在镗床上加工。
2、加工有焊接垫环的坡口，应以外圆定心。管端与垫环接触的内表面 应先加工。其垫环可用同材质的钢管经车削加工而成。
3、加工管端螺纹时，为保证螺纹根部的最小壁厚，应以内圆定心，使 螺纹中心线与管子的中心线重合。
4、管端螺纹的尺寸应按国家标准《普通螺纹基本尺寸》GB196-81 的 要求加工。
5、加工后的螺纹粗糙度不应大于 ，其表面不得有裂纹、凹陷、毛 刺等缺陷。轻微机械损伤或段面不完整的螺纹，累计不应大于 1/8 圈；螺纹 牙高减少不应大于工作高度的 1/5。
6、管端螺纹加工后，除应进行外观检查外，还应用螺纹量规检查其精
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度，也可用合格的法兰单配，以徒手拧入不松动为合格。
7、从螺纹法兰连接的厚壁管道，如与螺纹法兰配套加工时，一般先加 工法兰的内螺纹，后加工钢管的外螺纹。
8、管端锥角密封面加工时，其中心线应与螺纹中心线重合。加工后的 锥角偏差不应大于 0.5°，粗糙度不应大于 ，且密封表面不得有划痕、 刮伤、凹陷、啃刀等缺陷。
9、管端锥角密封面加工后除用样板逐个做透光检查外，还应在每种规 格的第一 个密封面车完后，用标准透镜垫做色印检查，其接触线不得间断 或偏位，否则应检查和调整加工工艺。
10、透镜垫的材质应符合设计规定，一般宜与管材相同。加工时应用 球面板检查，其球面半径偏差应符合表 3.8 的要求。
透镜垫球面半径允许偏差值 公称直径（mm） 6-10 15-32 40-65 80-125 150 200 ±±±±±±表 3.8 球面半径允许偏差（mm）
11、透镜垫球面的粗糙度不得大于 啃刀等缺陷。
，且不得有划痕、刮伤、凹陷、
12、以平垫密封的管端密封面，端面应与管中心线垂直，其粗糙度不 应大于 。 13、管段加工后的长度偏差不应大于：自由管段为±5mm；封闭管段 为±3mm。
14、加工完毕的管端密封面应沉入法兰内 3~5mm。如管子暂不安装， 应在加工面上涂油防锈，封闭管口，妥善保管，填写“高压管螺纹加工记
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录”。
15、机加工的管道应编制加工工艺卡。
3.6 夹套管预制
1、夹套管预制前应认真核对施工图纸各部尺寸、技术要求，其使用的 配件应符合设计要求。
2、夹套管制作前应综合考虑坡度、垫片厚度、支架位置、仪表取源件 位置、焊缝位置等，并应尽量减少弯头与焊缝，适当选择预留调整管段。 3、主管不得使用有缝管。管道主管段应用一根管子制成，在套管内不 得有环向焊缝。用定型弯头时允许有环向焊缝，但必须经无损探伤合格。 4、溶融介质的夹套管如需焊接时，应保证接口的组对质量，其焊缝应 经无损探伤和试压合格。主管内表面及焊缝应用机械或手工方法磨光。 5、为使夹套管夹套间隙均匀，满足工艺生产要求，可在主管外壁焊以 同材质的定位板或定位管、桩。定位板一般用扁钢或钢板加工而成，定位 桩可使用圆钢。
6、定位板（管、桩）的尺寸应符合设计要求。
7、定位板应与介质流向平行安装，不得影响介质的流动和管子的热位 移，定位板（管、桩）的环向分布位置符合下列要求：
（1）水平配管时，其中一块（根）应配置在上方，另两块（根）距此 各 120°；
（2）铅垂配管时，三块（根）应沿圆周均布。
8、定位板（管、桩）的安装间距应按设计要求施工，如设计未规定时， 直管段定位板（管、桩）的最大间距可按管径确定；当主管公称直径小于 或等于 80mm 时，间距可取 3~5m；公称直径大于 80mm 可为 4~7m。弯 管段定位板（管、桩）距起弯点的距离应符合下表的规定：
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Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 定位板与起弯点的间距
主管公称直径 DN
间距
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51-25 40 50 70-80 ≥100
250 550 750 950
1100
9、夹套管弯管制作如整体弯制时，一般可按下列顺序冷弯： （1）将主管装入套管内；
（2）一端装入定心环，与主、套管焊接后再装若盖板，并与套管焊接， 封闭夹套空间；
（3）从另一端装砂、振实后堵塞；
（4）机械弯制，弯曲半径必须符合设计要求； （5）清理管子内部并切割至需要长度。
10、夹套管缓冲板的材质应与主管相同，其尺寸应符合设计要求。 11、缓冲板应先卷制后切割，在与主管焊接前应整形，使之与主管贴 合。
12、主管加工完毕后，应裸体进行强度和密封性试验，其试验压力应 符合设计要求。
13、用作调整尺寸的夹套管应预留 50~100mm 的调整裕量，以备在最 后封闭时实测截取。
14、套管上的连通管管口应预先开出，套管应按各段编号进行组焊， 焊接后应清理内腔。
15、套管组焊后，应按其设计压力的 1.5 倍进行强度试验。 16、夹套异径管对接时，应使族套管的大口侧对齐，并防止夹套间隙 变小或阻塞。
17、套管三通可采用压制的剖切件，切口应平整，两半复原后其椭圆
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率应不大于 15%，焊缝内表面应平整无焊瘤。必要时应采取底层氩弧焊。
18、当套管与主管的材质不同时，它们之间的连接有过渡护板，或采 用异种钢焊接工艺施焊。
19、夹套管各部尺寸应符合设计要求，其偏差应符合下列规定（见图 3.7 所示）：
（1）结构总长度 L 的允许偏差应符合下表的规定： 结构长度 L 允许偏差
结构长度 L（mm） L≤100
100〈L≤250 250〈L≤650 650〈L≤1000 1000〈L≤1600 1600〈L≤2500 2500〈L≤4000 4000〈L≤6500 6500〈L≤10000
L〉10000 允许偏差（mm） 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 5.0 6.0 7.0
（2）距 N 的偏差：±1mm； （3）角度α偏差：主管≤1.5mm/m； （4）管端最大偏差：b≤5mm；
（5）法兰端面垂直偏差 e 应符合下表的规定
法兰面垂直偏差
公称直径（mm）
≤100 100〈DN≤200
〉200 允许偏差（mm）
≤0.4 ≤0.5
≤0.8
法兰两相邻螺栓孔应跨中安装（见图中 f）其偏差值为±1mm； 主、套管同心度偏差应符合下表规定：
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