5.1.3.3高程控制测量
1、土方开挖前先根据业主移交的水准点在施工场区周围建立首级水准控制网，本工程首级水准控制网由6个以上的水准控制点组成。水准控制点标记在场区四周稳固的建筑物上以方便使用。因土方开挖进行基础施工后四周地面会有一定程度的沉降，故另行在场区外侧较远的建筑物上设置两个永久性的水准点，以作为首级控制网的监测点。在基础施工全过程中定期检测首级控制网，并根据沉降量对控制点的标高值进行调整，以确保准确。
2、基础施工阶段先根据首级水准控制网在基础四周建立二级水准控制网，施工时依据就近原则，从施工区域附近的二级水准控制点引测施工控制标高并与相邻的二级水准点进行对照闭合。结构施工至一定高度后，即将建筑物±0.000标高引测至结构内，施工时再从下至上引测，用钢卷尺丈量。 5.1.4沉降观测
5.1.4.1根据《工程测量规范》及设计要求，在建筑物相应位置布设沉降观测点，观测点标高为0.3m，在建筑物周围布设三个水准点作为工作基点，在结构施工时在本结构施工图规定位置埋设沉降观测点，并保证观测点牢固不动，便于放尺，通视良好，观测方便。 5.1.4.2 沉降观测点按图纸要求的埋设。
5.1.4.3沉降点布置好后，按水准测量要求观测，第一次观测至少测二个测回，待符合精度后，再进行误差分配，并填写好沉降观测记录表，具体观测次数根据设计要求及相关规范执行。特殊情况需增加观测次数，并及时整理施测数据，编制成果表，作为竣工资料归档。
5.2基础工程
仓房基础采用采用柱下独立基础，砼强度等级为C25。 5.2.1 人工挖孔墩基础施工
5.2.1.1人工挖孔墩的施工工艺流程
1.人工挖孔墩的施工工艺流程为：放线定墩位及高程→开挖第一节墩孔土方 →支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土 → 检查墩位（中心）轴线→架设垂直运输架 →安装电动葫芦（卷扬机或辘轳）→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节墩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）→浇第二节护壁混凝土 →检查墩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分 →检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒（导管） →浇筑墩身混凝土（随浇随振） 2.施工段划分 25.2.1.2砼护壁施工
1．根据设计桩径及护壁厚度在地面上放出开挖线，然后向下挖深1m，浇筑混凝土井圈第一节护壁。井圈应高出地面20cm，且应加厚10cm。而后将桩位纵横中心线测放到井圈上，并测出孔口控制高程，以利于下部掘进的高程控制，且要求第一井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于2cm。井圈高出地面还有利于防止地表水在施工过程中进入井内。
2．修筑钢筋混凝土井圈应保证护壁的配筋和混凝土浇筑强度。上下节护壁的搭接长度不得小于5cm，每节护壁在当日施工完毕后宜养护24h后拆除；发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防止造成事故。
5.2.1.3钢筋笼的制作与吊放
1、钢筋的下料与放样：加强筋的成型，采取加工同箍直径的圆盘以插销连接成专门制作圆箍的圆盘模具，加工人员根据园盘模具将所需加强筋逐根弯曲成型。在持力层验收通过，确定钢筋笼实际长度后，主筋按实际需要作好现场放样，并根据放样图来进行钢筋制作加工。
2、钢筋笼的成型组装：钢筋笼的组装在加工场地平卧制成所需要长度的钢筋笼，在地面设二排轻轨，先将加强箍按间距排列在轻轨上，按划线逐根放上主筋并与之点焊连接，控制平整度误差不大于50mm，上下节主筋接头错开50%，箍筋每隔一箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定；主筋接长采用单面搭接焊，焊缝长度要求不少于10d，焊接完毕后，随手将药皮敲掉；组装成型的钢筋笼验收后，编号挂牌，并按桩号分类堆放整齐备用。
3、钢筋笼保护层的控制
在钢筋笼四侧主筋上每隔2m设置4个φ16耳环作定位铁，使保护层保持7cm，钢筋笼外形尺寸严格控制比孔小10cm。
4、钢筋笼就位
本工程所有钢筋笼长度较长，重量较重。制作完毕后，钢筋笼采用人工抬运至桩孔，用墩机吊放入孔即可。用2根φ14钢吊钩钩住笼顶加强箍，用钢丝绳悬挂在桩机上，脱钩后借自重可保持钢筋笼标高、垂直度和保护层正确。 5.2.1.4砼工程
1、本工程砼采用商品砼。施工前，根据工程桩大体积砼的特点进行合理的砼配合比设计：石子粒径不大于40mm、清洁、含泥量必须不大于1%；砂采用中粗砂、含泥量不大于2%，并不含石英、云母等杂物；水泥
拟采用32.5级普通硅酸盐水泥。
2、水泥采用大厂生产的红榜水泥，不合格材料不得使用，石子现场采用循环水用高压水枪冲洗干净备用，砂、石采用电子计量，严格执行砼配合比。施工中随时抽查每盘水泥、砂、石等材料用量。
3、砼的搅拌时间不少于2分钟，坍落度控制在12~14m之间。 4、砼的运输：搅拌好的砼通过砼输送泵直接送至各桩孔，泵管末端设20m长高压软管，确保砼能输送至各临近桩孔。
5、砼浇筑
⑴砼浇灌前将井孔底部积水和泥土以及被水浸泡的软弱土处理干净，砼用软管直接向下灌筑，软管末端离孔底高度不大于2m，保证砼不分层不离析。砼要垂直灌入桩孔内，避免砼斜向冲击孔壁，造成塌方。
⑵砼必须连续分层浇灌，每层浇灌高度不得超过1m；用砼振动棒分层振捣密实。
⑶每浇筑一口墩孔组织安排适当，作到动作快，效果好，避免浇筑质量。并按规范要求留设砼试块。 5.2.1.5质量控制要点
根据桩特点，在施工过程中需要注意的问题是：
1、墩的直径不能保证，容易发生缩颈问题，缩颈减少了墩的断面，影响墩的承载力。
2、墩身混凝土浇筑质量不好或相邻墩浇筑施工影响形成缩颈断桩。 3、钢筋笼的标高不易控制，过高过低，都会造成下道工序的施工困难。
4、扩大头不足或过大，扩大头不足造成墩的端承面积不够，影响桩的承载力，扩大头过大则影响到相邻桩的扩大头的形成。
5、墩管内进入水或泥浆。
针对以上几个方面的质量问题采取的控制措施如下： 一、墩的直径不能保证，发生缩颈
产生的主要原因：a.在淤泥质土中，由于套管在该层的震荡作用使混凝土不能顺利灌入而被淤泥质土填充进来，造成桩在该层缩颈。b.在饱和黏土层中沉管时，由于土受到强制扰动挤压，产生空隙水压，在桩管拔出后挤向新浇注的混凝土，使桩身局部直径缩小。c.混凝土的稠度太大，和易性较差，拔管时管壁对混凝土产生摩擦力造成缩颈。d.相临桩桩位相距太近，施工相临桩时，混凝土未达到初凝状态时受到挤土效应的挤压过大，造成缩颈。
采取的主要措施为：首先控制混凝土的塌落度，控制在8－10cm。其次控制拔管速度，拔管时“慢拔密击”。对于设计的部分桩间距小于4d的采用跳打法施工。排桩基础隔排进行施工，群桩基础间隔跳打合理安排施工。第一批墩施工7天后再施工剩余的墩。此方法虽然能保证施工中不缩径，但由于后施工墩土体的挤压拱起现象，对已经施工的桩产生很大的负摩擦力，使墩身产生拉应力，若墩强度不够易造成断桩。在实际工程中，实测施工前与施工后地面标高相差较大，有的高达0.2m。经开挖出来对墩顶做沉降观测有抬高现象。故采用此法施工时必须要保证已施工的桩达到60％的设计强度，若采用隔夜跳打施工只会增加断桩的可能性。 三、断墩
产生的主要原因：a.拔管的速度太快，混凝土尚未流出桩管外，周围的土迅速回缩，造成断墩。b.桩成型后尚未达到初凝状态，由于震动对于上层较硬下层软弱土层的波速不一样产生剪切力将桩剪断。c.混凝