Vcs?0.07fcbh0?1.5fyv且要求满足条件：
Asvh0 (6.2.12—1) S0.25fcbh0?K2V (6.2.12—2)
式中： V—抗滑桩设计剪力(N)；
Vcs—抗滑桩斜截面上砼和箍筋受剪承载力(N)； fc—砼轴心抗压设计强度值(N/mm2)；
fyv—箍筋抗拉设计强度设计值(N/mm2)，取值不大于310N/mm2； h0—抗滑桩截面有效高度(mm)； b—抗滑桩截面宽度(mm)；
Asy—配置在同一截面内箍筋的全部截面面积(mm2)； S—抗滑桩箍筋间距(mm)；
K2—抗滑桩斜截面受剪强度设计安全系数，取1.10。 6.3 抗滑桩构造
6.3.1 保护环境，桩顶宜埋置于地面以下0.5m，但应保证滑坡体不越过桩顶。当有特殊要求时，如作为建筑物基础等，桩顶可高于地面。
6.3.2 桩身混凝土可采用普通混凝土。当施工许可时，也可采用预应力混凝土。桩身混凝土的强度宜C20、C25或C30。地下水或环境土有侵蚀性时，水泥应按有关规定选用。
6.3.3 纵向受拉钢筋应采用Ⅱ级以上的带肋钢筋或型钢。
6.3.4 纵向受拉钢筋直径应大于16mm。净距应在120～250mm之间。如用束筋时，每束不宜多于3根。如配置单排钢筋有困难时，可设置两排或三排，排距宜控制在120～200mm之内。钢筋笼的混凝土保护层应大于50mm。
6.3.5 纵向受拉钢筋的截断点应在按计算不需要该钢筋的截面以外，其伸出长度
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应不小于表6.3.5规定的数值。
6.3.6 桩内不宜配置弯起钢筋，可采用调整箍筋的直径、间距和桩身截面尺寸等措施，以满足斜截面的抗剪强度。
6.3.7 箍筋宜采用封闭式。肢数不宜多于3肢，其直径在lO～16mm之间，间距应小于500mm。
6.3.8 钢筋应采用焊接、螺纹或冷挤压连接。接头类型以对焊、帮条焊和搭接焊为主。当受条件限制，必须在孔内制作时，纵向受力钢筋应以对焊或螺纹连接为主。
表6.3.5 纵向受力钢筋的最小搭接长度 (mm)
混凝土强度 钢 筋 类 型 C20 Ⅰ级钢筋 Ⅱ级钢筋 月牙纹 Ⅲ级钢筋 45d 40d 35d 30d 40d C25 25d 35d C30 20d 30d 注：①表中d为钢筋直径；②月牙纹钢筋直径d＞25mm时，其伸出长度应按表中数值增加5d采用。
6.3.9 桩的两侧及受压边，应适当配置纵向构造钢筋，其间距宜为400～500mm，直径不应小于12mm。桩的受压边两侧，应配置架立钢筋，其直径不宜小于16mm。 6.3.10 当采用预应力混凝土时，除应满足《混凝土结构设计规范》(GBJl0—89)外，尚应符合下列要求：
(1)预应力施加方法宜采用后张法。如采用先张法时，应充分论证其可靠性。 (2)预应力筋宜为低松弛高强钢绞线。
(3)下端锚固于桩身下部3～5m范围内。锚固段内，根据计算布置钢筋网片。 (4)上段锚固应选用可靠的锚具，并在锚固部位预埋钢垫板。垫板须与锚孔垂直。 (5)水泥砂浆强度等级不应低于M25。 6.4 抗滑桩施工
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6.4.1 抗滑桩应严格按设计图施工。应将开挖过程视为对滑坡进行再勘察的过程，及时进行地质编录，以利于反馈设计。
6.4.2 抗滑桩施工包含以下工序：施工准备、桩孔开挖、地下水处理、护壁、钢筋笼制作与安装、混凝土灌注、混凝土养护等。 6.4.3 施工准备应按下列要求进行：
(1)按工程要求进行备料，选用材料的型号、规格符合设计要求，有产品合格证和质检单。
(2)钢筋应专门建库堆放，避免污染和锈蚀。 (3)使用普通硅酸盐水泥。
(4)砂石料的杂质和有机质的含量应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB5024—92)的有关规定。
6.4.4 桩孔以人工开挖为主，并按下列原则进行：
(1)开挖前应平整孔口，并做好施工区的地表截、排水及防渗工作。雨季施工时，孔口应加筑适当高度的围堰。
(2)采用间隔方式开挖，每次间隔1～2孔。 (3)按由浅至深、由两侧向中间的顺序施工。
(4)松散层段原则上以人工开挖为主，孔口做锁口处理，桩身作护壁处理。基岩或坚硬孤石段可采用少药量、多炮眼的松动爆破方式，但每次剥离厚度不宜大于30cm。开挖基本成型后再人工刻凿孔壁至设计尺寸。
(5)根据岩土体的自稳性、可能日生产进度和模板高度，经过计算确定一次最大开挖深度。一般自稳性较好的可塑——硬塑状粘性土、稍密以上的碎块石土或基岩中为1.0～1.2m；软弱的粘性土或松散的、易垮塌的碎石层为0.5～0.6m；垮塌严重段宜先注浆后开挖。
(6)每开挖一段应及时进行岩性编录，仔细核对滑面(带)情况，综合分析研究，如实际情况与设计有较大出入时，应将发现的异常及时向建设单位和设计人员报告，
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及时变更设计。实挖桩底高程应会同设计、勘察等单位现场确定。
(7)弃渣可用卷扬机吊起。吊斗的活门应有双套防开保险装置。吊出后应立即运走，不得堆放在滑坡体上，防止诱发次生灾害。
6.4.5 桩孔开挖过程中应及时排除孔内积水。当滑体的富水性较差时，可采用坑内直接排水；当富水性好，水量很大时，宜采用桩孔外管泵降排水。
6.4.6 桩孔开挖过程中应及时进行钢筋混凝土护壁，宜采用C20砼。护壁的单次高度根据一次最大开挖深度确定，一般为1.0～1.5m。护壁厚度应满足设计要求，一般为100～200mm，应与围岩接触良好。护壁后的桩孔应保持垂直、光滑。 6.4.7 钢筋笼的制作与安装可根据场地的实际情况按下列要求进行。
(1)钢筋笼尽量在孔外预制成型，在孔内吊放竖筋并安装。孔内制作钢筋笼必须考虑焊接时的通风排烟。
(2)竖筋的接头采用双面搭接焊、对焊或冷挤压。接头点需错开。 (3)竖筋的搭接处不得放在土石分界和滑动面(带)处。
(4)并孔内渗水量过大时，应采取强行排水、降低地下水位措施。 6.4.8 桩芯混凝土灌注。应符合下列要求。
(1)待灌注的桩孔应经检查合格。 (2)所准备的材料应满足单桩连续灌注。
(3)当孔底积水厚度小于lOOmm时，可采用干法灌注；否则应采取措施处理。 (4)当采用干法灌注时，混凝土应通过串筒或导管注入桩孔，串筒或导管的下口与混凝土面的距离为1～3m。
(5)桩身混凝土灌注应连续进行，一般不留施工缝。当必须留置施工缝时，应按《混凝土结构工程施工及验收规范》(GBJ50204—92)的有关规定进行处理。
(6)桩身混凝土，每连续灌注0.5～0.7m时，应插入振动器振捣密实一次。 (7)对出露地表的抗滑桩应及时派专人用麻袋、草帘加以覆盖并浇清水进行养护。养护期应在7天以上。
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6.4.9 桩身混凝土灌注过程中，应取样做混凝土试块。每班、每百立方米或每搅百盘取样应不少于一组。不足百立方米时，每班都应取。
6.4.10 当孔底积水深度大于lOOmm，但有条件排干时，应尽可能采取增大抽水能力或增加抽水设备等措施进行处理。
6.4.11 若孔内积水难以排千，应采用水下灌注方法进行混凝土施工，保证桩身混凝土质量。
6.4.12 水下混凝土必须具有良好的和易性，其配合比按计算和试验综合确定。水灰比宜为0.5～0.6，坍落度宜为160～200mm，砂率宜为40％～50％，水泥用量不宜少于350kg/m3。
6.4.13 灌注导管应位于桩孔中央，底部设置性能良好的隔水栓。导管直径宜为250～350mm。导管使用前应进行试验，检查水密、承压和接头抗拉、隔水等性能。进行水密试验的水压不应小于孔内水深的1.5倍压力。 6.4.14 水下混凝土灌注应按下列要求进行。
(1)为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为250～500mm。 (2)为满足导管初次埋置深度在0.8m以上，应有足够的超压力能使管内混凝土顺利下落并将管外混凝土顶升。
(3)灌注开始后，应连续地进行，每根桩的灌注时间不应超过表6.4.14的规定。
表6.4.14 单根抗滑桩的水下混凝土灌注时间
灌注量/m3 灌注时间/h ＜50 ≤5 100 ≤8 150 412 200 ≤16 250 420 ≥300 424 (4)灌注过程中，应经常探测井内混凝土面位置，力求导管下口埋深在2～3m，不得小于lm。
(5)对灌注过程中的井内溢出物，应引流至适当地点处理，防止污染环境。 6.4.15 若桩壁渗水并有可能影响桩身混凝土质量时，灌注前宜采取下列措施予以
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