2）切削类型选择“往复上升”方式。
3）“参考工具直径”输入“3”，注意此数值必须比本工序所用刀具的直径要大。 4）单击“切削参数”图标，进入“切削参数”对话框，在该对话框中单击“多条刀路”选项，如图4-24所示，激活“多重深度切削”功能，在“步进方式”下拉列表中选择“刀路”在“刀路数”文本框输入“3”，确定后返回“FLOWCUT_SMOOTH”对话框。
图4-24切削参数中多条刀路的设置
5）按照表2-1所示的数控编程工序卡设置“进给率”，考虑到所用刀具直径很小，主轴转速尽可能高些，各项进给速度数值要小些，兼顾切削效率和安全性。
其他各项参数均按照系统的默认值进行设置。 2.创建钻中心孔操作
下面进行的是钻轴承座模型下底面上的4个沉头孔，安排3道工序操作，分别是创建钻中心孔、钻中心孔和钻沉孔操作，显然它们在操作方式和切削参数设置上有很多相似之处。4个孔均在顶盖的下面，孔的下面距离XC-YC平面将近23mm，显然，为安全起见钻好一般的孔后必须提升24mm以上，才能保证钻头不干涉工件，这是本工件操作中重要的参数设置。
由于加工的4个孔类型相同，不必设置循环参数组，首先创建钻中心孔操作。 （1）创建一个钻中心孔操作
点击工具条快捷图标“创建操作”，出现“创建操作”对话框，类型选择“drill”加工模板，在“子类型”中选择“SPOT_DRILLING”图标，其他选项按照图4-27进行选择，完成后点击“应用”，即可进入“SPOT_DRILLING”操作对话框。
（2）选择加工孔的位置
1）在“SPOT_DRILLING”操作对话框的几何体选中“指定孔”，单击“选择或编辑孔几何体”按钮，便进入“点到点几何体”对话框，点击“选择”进入“选择加工孔位置”对话框，点击“一般点”，出现了“点构造器”对话框，用鼠标光标在主模型的各个孔口位置上
依次点击。
2）在“点到点几何体”对话框中，单击“避让”选项，窗口提示栏出现“选择起点”，用光标单击图4-32中的左孔，接着窗口提示栏出现“选择终点”，用光标单击图4-32中左下孔，马上出现“退刀安全距离”对话框，如图4-29所示。
3）在“退刀安全距离”对话框中，单击“距离”选项，出现一个“距离”对话框，在其中的文本框内输入24mm即可，如图5-30所示。该参数设置是本操作中最为关键的，目的是保证钻头退刀后，从一个区域横越到另一个区域，不去干涉工作。
图4-29退刀安全距离对话框 图4-30退刀安全距离输入对话框
4）再经过两次“确定”操作后，返回到“点到点几何体”对话框，单击其中的“规划完成”，又返回到“SPOT_DRILLING”对话框。
5）由于循环方式默认“标准钻”，单击其右边的“编辑参数”图标，出现“指定参数组”对话框，单击“确定”，出现“Cycle参数”对话框，如图4-31所示下面对其中的切削参数进行设置。
图4-31 Cycle参数对话框
6）在“Cycle参数”对话框中，单击“Depth”选项，在出现的“Cycle深度”对话框
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中，单击“刀尖深度”选项，随后在出现的“深度”文本框中输入“2”，确定后退出。
7）同样的操作方法，在“进给率”中设置为进给速度为500mm/min；“Dwell”选项设置为2秒。其他默认，确定后退出。
最后还是返回到“SPOT_DRILLING”对话框，并进一步检查设置情况。 （3）刀轨生成
在“SPOT_DRILLING”对话框单击“生成刀轨”按钮，生成了如图5-32所示的钻4个中心孔的刀轨，单击“刀轨确认”按钮，进入“可视化刀轨轨迹”对话框，选择“3D动态”对话框，可以对点位加工进行切削仿真，如图5-33。
图4-32钻2个销孔孔生成的仿真图 图4-33钻1个中心孔生成的仿真图
3.创建钻通孔操作
在成功生成点位加工刀轨的基础上，本次操作方法可以借鉴上述点位加工操作。具体步骤如下：
（1）创建一个普通钻孔操作
点击工具条快捷图标“创建操作”，出现“创建操作”对话框，类型选择“drill”加工模板，在“子类型”中选择“DRILLING（钻）”图标，其他选项按照图4-34进行选择，完成后点击“应用”，即可进入“DRILLING”操作对话框。
（2）选择孔加工位置
该操作方法和上述钻中心孔的步骤一样，循环方式也选用“标准钻”，最后返回到“DRILLING”对话框。其他有所区别的步骤如下：
1）在“DRILLING”对话框的几何体选项中，单击“底面”，点击“选择”后在主模型上，选中其底面，单击“底面”对话框中的“确定”图标。
2）在“DRILLING”对话框中，由于循环方式默认采用“标准钻”，单击其右边的“编辑”
图标，出现“指定参数组”对话框，单击“确定”，出现“Cycle参数”对话框，下面对其中的切削参数进行设置。
3）在“Cycle参数”对话框中，单击“Depth”选项，在出现的“Cycle深度”对话框中，单击“穿过底面”选项，其他选项参考中心孔的设置参数。
最后还是返回到“DRILLING”对话框，并进一步检查设置情况。 （3）刀轨生成
在“DRILLING”对话框单击“生成刀轨”按钮，生成了如图-35所示的钻4个通孔的刀轨，单击“刀轨确认”按钮，进入“可视化刀轨轨迹”对话框，选择“3D动态”对话框，可以对点位加工进行切削仿真。
图4-34创建普通钻孔操作图 图4-35轴承座3D成型图
至此，本工件所有的加工工序操作全部结束
[15]
。见图4-35轴承座的3D成型图。
4.5本章小结
本章通过创建各个粗、精加工操作，根据工件的加工型面的几何特点选用合适的加工类型。
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5 NC程序的输出
5.1后置处理
利用后置处理功能，根据加工的实际需要，既可以对整个加工过程中某个操作的刀轨转化成NC程序，也可以对所有操作的刀轨转化成NC程序
[16]
。
本工件后置处理操作是用制作好的后置处理文件来转化刀轨为数控NC程序。
1）在操作导航器窗口，选择前面成功生成刀轨的所有操作，在工具条中单击“后处理”图标，出现“后处理”对话框，如图5-1所示，在“可用机床”的列表中选择前面制作好的后处理文件“MILL_3_AXIS”。
图5-1对本工件的操作进行后置处理
2）输出文件名可以允许默认的路径名，也可以通过“浏览”设定NC程序安放路径。 3）在单位中选择“公制/部件”选项，“列出输出”不必激活。
4）单击“应用”，稍等，即出现如图5-2所示的带“.ptp”后缀名的NC程序。
图5-2本工件生成的部分NC程序