ｂ、组对前应将坡口表面及边缘不小于20mm范围内的油污、铁锈、毛刺清除干净，直至露出金属光泽，坡口表面不得有裂纹和夹层等缺陷。 ｃ、两管口螺旋焊缝间距应错至少100 mm以上。
ｄ、错口等于或小于1.5mm沿圆周均匀分布，个别处可使用铜锤校正。
ｅ、钢管短节长度大于管径且不小于0.5m，管子的组对偏差小于或等于3°，不允许割斜口。 4.7焊接
4.7.1焊接方法采用手工电弧焊。焊条采用纤维素下向焊焊条。 4.7.2定位焊与正式焊接工艺相同。采用外对口器对口，定位焊缝长度不得小于100mm，每道口定位焊不少于6点，且应基本均匀分布。 4.7.3焊接采用流水作业，每道焊口由焊工负责从根焊到盖面焊的施焊；采用多层单道焊。
4.7.4根焊时，起弧点基本在12点处，应保证熔透，后起弧的焊工要将接头处打磨，避免产生夹渣等缺陷。 4.7.5管道焊接时，每层焊道必须连续一次焊完，相邻两层焊道的接头应错开20 ~30mm，热焊与根焊的时间不宜超过5min。
4.7.6每道焊缝焊完后应将表面的飞溅物、熔渣清除干净，如无特殊的规定，一般情况下在管道介质流向的下方0.5ｍ－1.0ｍ处标出焊口编号，并做好组对、焊接等记录。 4.8.9管段焊接完待无损检测合格后，要将两端即时封堵，避免异物进入。 4.8.10焊缝缺陷的修补及返修措施
1焊接过程中发现的缺陷和外观检查不合格的非裂纹缺陷要进行修补，修补时严格按修补工艺规程进行修补，修补之前，要彻底清除缺陷，并按要求进行预热。补焊的焊缝长度不得小于30mm。相邻两修补处的距离小于50mm时，应按一处缺欠进行修补。所有修补焊缝都要进行质量检查，并合格。
2对于管子表面偶然出现的引弧点，经工程监理允许后，方可进行修补。修补处应按SY/T4109－2005的要求进行渗透检测，修补后的管壁厚应在允许的公差范围之内。
3根焊道中出现的非裂纹性缺陷，业主有权决定是否返修。盖面焊道及填充焊道中出现的非裂纹性缺陷，可直接返修。若返修工艺不同于原始焊道的焊接工艺，或返修是在原来的返修位置进行时，必须使用评定合格的返修工艺规程。对一般返修焊接要求如下：
4缺陷的返修焊接工艺规程按业主提供的焊接工艺规程制定。缺陷的返修应经过工程监理批准。返修时应严格按照返修工艺规程进行。返修焊接在工程监理监督和有返修经验的技术人员指导下进行。
5返修工作由具有返修资格的焊工承担，焊道起弧处与焊道起焊处相距15-20mm，收弧时将弧坑添满，严禁在坡口外的钢管表面起弧；根据探伤人员作出的缺陷位置标记，将缺陷清除干净，在清除过程中，仔细观察，发现缺陷后，对照探伤结果的缺陷性质、数量，检查是否所有缺陷都清除干净，当无法确定时，补焊前增加工艺性探伤。
6返修前，彻底清除缺陷，并修磨出便于焊接的坡口形状。缺陷清除后，补焊前，必须将刨槽内及其周围25mm范围内，清除一切影响焊接质量的有害物质：如铁屑、熔渣、灰尘等，刨槽形状应圆滑过渡，并有利于补焊。
7当裂纹长度小于焊缝长度的8%时，经业主同意后可按评定合格的焊接工艺规程进行返修。否则所有带裂纹的焊缝必须从管线上切除。
8焊缝返修一次不合格时，应切除管段，管段长度不小于1.5m。返修后的焊口，采用与原焊口一样的检测方法进行检测，并合格。
9返修焊接及检测有详细的原始记录和焊口标记。返修后的焊缝表面与原焊道一致，相差较大者要采用角向磨光机修磨。 4.8.11 焊缝检验
1一般规定
管口焊接、返修和修补完成后及时进行外观检查，检查前要清净接头表面焊渣、飞溅物和其它污物。检查分自检和专检，都必须认真履行自己的职责。焊缝外观应达到《钢制管道焊接及验收》SY/T4103规定的验收标准。外观检查不合格的焊缝不得进行无损检测。
2专职检查人员应具有资格证书；外观检查采用目测和焊接检验尺，外观检查不合格的焊口不得进行无损探伤。
3按照设计图纸技术要求所有对接焊缝应进行无损检测，并按设计要求对、高压管段全部对接焊口、和过路、过河穿越路段管子焊口进行100%射线检测，高压管线过路部分及穿越部位进行100%超声探伤；中压管道焊口按15%进行射线检测抽查。探伤不合格的焊口应按要求进行返修，同一部位缺陷修补次数不能超过1次，返修部位应进行100%超声检测。
4 合格级别：射线探伤检验不得低于现行国家标准《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》（GB/T 12605）中的Ⅱ级质量要求；超声波探伤检验不得低于现行国家标准《承压设备无损检测》（JB/T 4730）中Ⅰ级的质量要求。
4.9现场防腐补口、补伤施工方案和防腐层保护方案
4.9.1管线补口、补伤工序流程图如下
管口清理 机械除锈 浮尘清除 预热 测温 准备工作 预热去湿 NO YES 外观检查 下管体填写YES 加热 道检漏 安装收缩带 施工收缩带 工、 记录 针孔检漏 序 标记 NO
NO 补伤准备 予热 测温 补伤 补伤质量检查 YES 填写施工记录 下道工序 4.9.2 补口准备
4.9.2.1施工使用的补口、补伤材料，应有出厂合格证、使用说明书和经业主指定检测部门的检测报告。补口选用无溶剂液体环氧涂料150μm+热收缩带；热收缩带性能检测执行标准SY/T 4054-2003 辐射交联聚乙烯热收缩带和技术规格书的要求。热收缩套（带）及配套的底漆经验收，质量符合标准要求。
a) 同一牌号的热收缩套（带）每批到货应按规范随机抽样由业主或监理指定的检验部门进行型式检验。领用（使用）每批热收缩套（带）时，需得到业主或监理同意。
b) 热收缩套（带）包装完好，严密、标识清晰。特别要有常温型、高温型的标识。在库房存放时，将两种不同温度等级热缩套（带）分别存放，作好标识。
c)热收缩套（带）基材边缘应平直，表面平整、清洁、无气泡、庇点、裂口及分解变色。热收缩套（带）的基材厚度应不小于1.5mm，胶层厚度不应小于0.8mm.
4.9.2.2 角向磨光机状态完好，安全装置齐全。
4.9.2.3 砂轮片选用高强度耐磨的优质砂轮片。
4.9.2.4 加热用火焰喷枪热量充足，燃烧良好。液化气钢瓶符合安全要求，减压阀工作正常，出口压力不小于0.15Mpa。
4.9.2.5准备好检测仪器：0℃～300℃数字测温仪（5S稳定显示），电火花检漏仪（满足15KV检漏电压要求），涂层厚仪（0～4.11mm）。每一补口作业组一套，且均经计量检定合格，在有效期内。
4.9.2.6 准备好必须的劳动保护用品：工作服、手套、护目镜、面盔以及环境保护的物质和安全环保标志物。
4.9.2.7防腐工必须经培训、考试合格且具有补口工作经历和经验，才允许参加本工程补口作业。
4.9.2.8 编制《补口、补伤作业指导书》和《补口、补伤安全操作规程》报业主或监理同意后，向作业人员进行交底。
4.9.2.9现场防腐补口、补伤作业人员上岗前需经专业技能培训，做到持证上岗，开工前对参加本工程施工的防腐作业人员进行技术交底，做到施工人员能熟练掌握该工程的设计要求、防腐结构等级、施工方法和质量标准。。
4.9.2.10防腐计量器具：施工中应使用监理认定的专用工具进行施工，施工中使用检测器具应经国家法定计量检定部门检定，并在有效期内使用。
4.9.2.11防腐管进场后应检查防腐层漏点及破损处，并应用防水记号笔做好标记。 4.9.3 管口清理
4.9.3.1手工将焊口及两侧涂层80～90mm范围内的油污、泥土清理干净。
4.9.3.2 焊缝及其附近的毛剌、焊渣、飞溅、焊瘤应清理干净。
4.9.3.3 防腐层如有翘边、生锈、开裂等缺陷时，应先划好环线，用带坡角的环形靠尺，两人同时用刀在管两面切割，切割中靠尺不能有任何错动，将缺陷全部切除。
4.9.3.4 检查和修整焊口两侧涂层，形成≤30°的坡角。
4.9.4除锈
4.9.4.1 采用机械除锈，达到管道表面光洁度st2.5级，清除浮沉、干燥等，并用纱布打磨钢表面的粗糙度。
4.9.4.2对补口部位进行表面预处理，其表面质量应达到GB 8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 》中的除锈质量达到Sa2.5级的要求。
4.9.4.3除锈完毕后清除焊口及焊口两侧涂层上的粉尘。处理后应立即进行补口作业（间隔不得超过2h）。
4.9.5 管口预热、涂底漆
4.9.5.1采用环形火焰加热器对补口部位进行均匀加热，温度差不大于5℃为合格。达到要求温度后立即涂刷底漆，底漆的调配严格按生产厂商提供的说明书执行。
4.9.5.2 管道两侧对称加热管口，加热要均匀。加热后用点温计测量管顶、管两侧、管底4点温度达到热缩带（套）生产厂规定的温度要求，4点温差不大于5℃.
4.9.5.3 预热温度达到要求后，应立即在钢管上涂刷热缩带生产厂生产的与热缩带配套的涂料，厚度不小于100μm。 4.9.6 热收缩带安装
涂刷底层涂料后，迅速将热收缩带（套）安装在补口处，安装定位应符合产品说明书要求。每次拉至施工现场的热收缩套（带）必须核对其温度（常温、高温）等级，并由防腐技术人员确认签字。
4.9.7 加热热收缩带（套）、质量检查和补口标记
4.9.7.1将热收缩带（套）定位后，两名防腐工同时用火焰加热器先从中间位置沿环向均匀加热，使中央部位先收缩。然后再从中央向一边均匀移动加热，从管底到管顶逐步使热收缩套（带）均匀收缩，用辊子滚压，将空气完全排出，至端部约5cm处时，将火焰调小，转从侧向向内加热胶面，至胶熔融后，再缓缓加热热收缩套（带），直至端部周向底胶均匀溢出。一端收缩好后，再以同样的方法加热另一端，直至端部周向底胶均匀溢出。热收缩带的固定片应搭接在热收缩带重叠搭接的合缝处，边加热边用辊子滚压，排出空气，直至固定片四周胶粘剂均匀溢出。滚压应特别注意焊缝两侧的空气应完排出。
4.9.7.2 补口后，检查补口质量、检查的项目包括：
a) 再次核对补口热收缩套（带）耐温（常温型、高温型）等级是否符合本管段要求（应与本管段三层PE防腐层耐温等级相一致）。
b) 外观：100%地检查，热收缩套（带）表面应光滑平整、无折皱、无气泡、涂层两端坡角处与热缩套（带）贴合紧密，无空隙、表面无烧焦碳化现象，四周应有底胶均匀溢出。
c) 搭接：100%检查热收缩套（带）与防腐层搭接宽度不小于100mm；采用热收缩带时，固定片周向搭接宽度不小于80mm，固定片头尾滑移量不大于20mm。
d) 电火花检漏：100%地用电火花检漏仪检查，检漏电压15KV，无针孔为合格。如出现针孔，则重新补口。
e) 粘接力检查：每100个补口检查一个口，检查方法如下图所示，25℃±5℃下剥离强度不小于50N/cm为合格。如不合格，加倍抽查，若加倍不合格，则该段补口应全部返修。
f) 每一个补口处均应用测厚仪测量周向均匀分布任意四点的厚度，厚度应符合设计要求厚度≥2.59mm，厚度不符合规定要求处，应再包覆一层热收缩片。