8.1.8.2 射风悬渣
在钢筋笼、砼灌注导管安装后及水下砼灌注前，往孔底射风，使沉积在孔底的剩余钻渣浮在泥浆中，以减少桩底沉渣厚度。射风风压控制在0.6Mpa以上，空压机排风量6m3/min以上。射风时间以孔内泥浆向孔口涌起为限。
8.1.8.3 质量标准 序号 1 2 3 4 5 项 目 孔的中心位置 孔 径 倾斜度 孔 深 孔内沉淀 容 许 偏 差 群桩不大于10厘米，单排桩不大于5厘米 不小于设计桩径 小于1/100 摩擦桩：不小于设计规定 摩擦桩：不大于0.4--0.6d，d为设计桩径 8.1.8.4质量控制措施 8.1.8.4.1严格控制护筒底埋置高程和及时补充稳定液，防止护筒底端的地质层塌落。
护筒底端的地质层塌落易发生在护筒底部为软土、淤泥、砂土、砂、杂填土、卵石等较松软的地质层，主要原因是护筒埋置深度和高度不适、孔内压力偏低。为此，根据不同地质、地下水位、地表水位情况，确定护筒的埋置深度（不小于5m）和提高护筒顶相对高程，并严格施工。
由于钻机的钻杆、钻头占有一定的体积及钻进速度较快，当钻头、钻杆全部从孔中提出并出渣时，如果不及时补充稳定液，孔内压力会迅速下降。及时补充稳定液、始终保持护筒内有充足的稳定液，并保证最低稳定液面可有效防止护筒底端的地质层塌落。
8.1.8.4.2严格控制稳定液粘度、孔内水位和钻杆升降速度防止孔壁坍塌。
孔壁坍塌大都发生在砂层，在砂层钻进时，控制好稳定液的粘度是成孔成败的关键（稳定液粘度值参见下表），在施工过程中通过提高粘度监测频率来及时调控稳定液的粘度，以满足施工需要。
以下情况，粘度取值大于表中值：①砂层连续存在时；②地层中地下水较多时。
稳定液粘度参考值
土 质 砂质淤泥 砂（N＜10） 砂（10≤N≤20） 混杂粘土的砂砾 砂 砾 粘度（S）（500/500CC） 20～23 ＞45 25～45 23～35 ＞45 为防止孔壁坍塌，通过补水确保孔内水位高出地下水位2m以上。 根据孔壁地质情况、孔径的大小调节钻头的升降速度，并且当钻头装满钻渣时，缓慢提升，以避免在钻头下方产生大的负压而导致孔壁坍塌。
8.1.9.4.3通过设置稳定液沉淀池，使用高频振动泥浆筛、旋流除砂器，严格过程操作，做好清孔工序，控制桩底沉渣过厚。
清孔工序包括两个步骤，一是在成孔0.5h后，用清底钻头捞出沉碴；二是在灌入砼之前进行，采用泵升法，即利用浇注导管，在其顶部接上专用接头，然后用抽水泵进行反循环排碴（若沉碴小于50cm，可以用水泵进行浊水循环，使沉碴浮起，当沉碴厚度达到规范要求，随即灌注混凝土）。
8.1.9.4.4桩孔垂直度
施工时经常观察仪表，发现垂直度超过标准时，及时调整。 8.1.9.5安全措施
8.1.9.5.1操作人员进行专门的培训后持证上岗，严格按操作规程作业，非操作人员严禁操作。
8.1.9.5.2旋挖钻机自重大，进行设备转移时，对走行路线和道路状况进行详细的勘察，对软弱地基、陡坡加固处理。
8.1.9.5.3钻进过程中随时观察孔内有无异常情况。施钻前检查钻头、钻杆的连接情况。
8.1.9.5.4终孔后立即组织进行下道工序的作业。吊放钢筋笼和导管时防止碰撞孔壁，确保孔壁安全。
8.1.9.5.5导管埋置深度严格控制在2--6米之间，提升导管时防止过猛，避免导管拉断。
8.1.10 钢筋笼的制作安装
采用种类、钢号、直径等均符合设计规定的钢筋。钢筋笼在钢筋加工场绑扎成型，汽车运至现场。
钢筋笼采用“箍筋成型”法施工，即先在箍筋圈上标出主筋位置，再在主筋上标出箍筋位置，然后在工作台上放好主筋长度范围内的全部箍筋圈，将2根主筋穿入箍筋圈内，按上面的标记对准位置，依次扶正箍筋并逐根焊好，再将其余的主筋穿进箍筋圈内焊成骨架。
钢筋笼加工中，确保钢筋的间距，以防止在运输中由于受外力而影响钢筋笼的结构。钢筋笼在起吊安装中采取加固措施，并在钢筋笼四周焊接定位钢筋的办法形成保护层。
钢筋笼采用汽车吊进行安装，向孔内吊放时，对正、慢放，防止碰撞孔壁，造成塌孔。钢筋笼吊放前，先检查其质量，以保证顺利入孔。安放好后，为防止在浇注砼时产生浮笼现象，在护筒上口用两根槽钢横穿钢筋笼，并将钢筋笼、槽钢和护筒焊接成一体。
钢筋笼制作受场地条件、运输方式及吊装能力的限制，分节制作，孔口立焊连接。
为保证钢筋笼在吊装过程中不变形，在钢筋骨架内设若干个圆形和十字支撑加强钢筋，吊装时临时绑扎钢管或木杆增加骨架的刚度。吊点选择在总长度的1/3处，起吊时尽量竖直，钢筋笼过长时，用两台吊车选择合适的吊点起吊。
8.1.11 水下混凝土灌注
水下混凝土灌注包括导管安装、混凝土制备、混凝土灌注。 8.1.11.1安装混凝土导管及储料漏斗
采用内插卡扣式导管，内径273毫米，壁厚6毫米，分节长度分为2米和4米，另有0.5米和1米的调整节。在使用前，先进行承压、抗拉、接头水密性试验，合格后投入使用。安装时在孔位旁分段拼装，在吊放时进一步拼装，分段拼装前仔细检查变形和密封圈磨损情况，并保证管内壁光滑顺直、局部无凸凹，粘附的灰浆擦拭干净。
储料漏斗的容积保证首批混凝土能够满足导管初次埋置深度的需要。下端出料口圆管比导管内径略小（约10—20毫米），导管安放好后，将储
料漏斗圆管直接插入导管，插入导管内的长度15--20厘米，在出料口安设阀门，作为隔水栓。
8.1.11.2水下混凝土灌注
混凝土采用商品混凝土，其抗冻指标≥F200，抗渗指标≥S6，抗氯离子侵蚀采用添加钢筋阻锈剂措施。
水下混凝土采取垂直导管法灌注施工，厂家用混凝土运输车运料至桩位，混凝土经过储料斗和导管到达孔底。施工中确保灌注工作的连续。首批灌注混凝土量经计算确定，确保首次灌注后导管口埋入砼深度达到2.0米以上，以防止导管内进水。
开始灌注前先将储料漏斗底口关紧，然后用混凝土运输车向漏斗内注入混凝土，漏斗装满后，打开阀门，混凝土沿导管徐徐灌入孔中，确认导管无进水后，将储料斗吊走，改用小漏斗继续灌注。小漏斗外形尺寸150厘米×80厘米×40厘米（长×宽×高），距地面高约80厘米左右。
导管提升采用旋挖钻机自带装置作业，每次提升经测量之后再进行，以确保混凝土始终埋入导管底2.0～4.0米。任何情况下导管埋入混凝土深度不小于2.0米, 以免造成断桩事故。导管提升缓慢，防止过猛，并确保及时提升，防止导管埋入混凝土过深或导管内外混凝土已初凝，使导管与混凝土之间摩阻力过大而造成埋管。
灌注的桩顶标高预加一定高度，以保证桩头质量。预加高度比设计高度高出0.5～1.0米。
为防止断桩，灌注中始终保持孔内水头高度，保证连续灌注，控制好混凝土的稠度和骨料级配及粒度。
在灌注水下混凝土过程中，设专人采用测深垂球法量测导管深度、混凝土顶面高度，以确保提管时混凝土埋入导管底的厚度。防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外渗入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，使测深不准。
导管提升时，保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
混凝土灌注过程中，对灌注时间、混凝土顶面的高度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，设专人进行记录。并按规范规定及时制取
混凝土试件。
在桩基施工完毕且承台开挖后，对于超灌的桩头混凝土采用风镐进行清除，并防止对桩基非清除部分损坏和扰动。
灌注结束时，钻机移位，进入下一循环。 质量控制措施：
首先严格按设计强度配制混凝土。在保证混凝土质量合格的前提下，采取如下控制措施：
a.导管法水下灌注混凝土首批使用大体积混凝土冲击灌注法，掌握排气技术，防止形成气堵。
b.混凝土料通过网筛(网眼8～10cm左右)进入料斗，防止夹杂大直径块石、水泥块等造成卡管。
c.确保混凝土和易性，防止混凝土离析。
d.混凝土灌注时，随混凝土料的下落不断向上提动导管，控制提动幅度，并掌握好时机。
e.当混凝土灌注接近桩顶部位时，复核已灌注桩身顶部高程，确保桩身及预留桩头的长度。
8.1.12桩头处理与桩基无损检测
对于超灌的桩头混凝土采取风镐进行清除，并防止对桩基非清除部分造成损坏和扰动。
桩基施工完毕后，逐桩进行无损检测。基桩检测采用小应变、反射波法，即采用RSW—24DF型基桩信号分析仪进行检测。
8.2永定河大桥T梁架设的施工方案、方法及措施
本桥T梁架设先采用汽车吊架设第一、二孔梁，以此作为架桥机拼装平台，以后逐孔采用穿巷式架桥机架梁。成品梁由运梁平板车运至桥下，再由龙门吊吊至运梁台车，运梁台车通过轨道进入架桥机。
8.2.1架桥机结构
主梁由贝雷片拼成单层叁排式，长度48米，上、下均有加强弦杆，主梁上平面与下平面穿插用定位架联成一体，每一个节段用双梁定位架固定；前支腿系根据现场情况自加工而成，高度以能够保持架桥机纵向在一个水平面为准，支腿前端用大的联接架使主梁两排成为一个整体。前支腿