容主要包括加工件的形状、几何尺寸、数量、材质、各道工序的顺序及相应的设备、操作人员、工期等。
5.17.5参与本工程钢构加工制作的专业技术员均要接受项目技术负责人及监理、业主的工作指导，熟悉施工图纸及二次深化设计图纸、图纸会审、现场变更等。
5.17.6钢结构的加工制作顺序、钢构件的数量与长度、需要时间等，均由安装现场按照施工计划提供，加工厂按照加工能力，排出加工顺序，经驻厂代表同意后付诸实施。
5.17.7驻厂代表及厂负责加工制作的负责人，每天下班前，检查作业人员的施工情况，以便调整作业部署，确保加工制作的按时、按质、按量地完成。
5.17.8在加工过程中，各专业技术人员随时检查加工情况，将质量隐患扼杀在过程中。同时，严格执行“交互检”制度，坚决杜绝不合格产品进入到安装现场。
5.17.9在材料拼接过程中，用拉线的方法将两根杆件对正对直，并采用反变形的方法，保证杆件焊后在一条直线上。
5.17.10为保证钢架的制作精度，每榀钢架制作制作完成后必须在工厂进行预拼装后才能进行防腐处理，然后出厂。
5.17.11加工制作完毕后，应立即除锈、刷油，并用油布等做好成品、半成品的防雨、防露措施。
6、钢构件的堆放：
为防止钢构件的变形、锈蚀，以及在加工制作和安装过程中施工的方便，
保持现场的整齐美观，应制定具体、切实可行的堆放方案。
6.1原材料的堆放：
6.1.1钢材的堆放要减少钢材的变形和腐蚀，节约用地，也要使钢材提取方便。
6.1.2露天堆放时，堆放场地要高爽，四周有排水沟，堆放时尽量使钢材截面的背面向上或向外，以免积水。
6.1.3堆放在有顶棚的仓库时，可直接堆放在地坪上（下垫楞木），对小钢材亦可堆放在架子上，堆与堆之间应留出走道。堆放时每隔5-6层放置楞木，其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为宜。楞木要上下对齐，在同一垂直平面内。为增加堆放钢材稳定性，可使钢材互相勾连，或采用其他措施，这样钢材的堆放高度可达到堆宽度的两倍。都则，钢材堆放的高度不应大于宽度。一堆内上下相邻的钢材须前后错开堆放。
6.1.4每堆堆好的钢材，要在其端部固定标牌和编号。标牌应表面钢材的规格、钢号和材质检验证明书号，并在钢材端部根据其钢号涂以不同颜色的油漆。
钢材的标牌要定期检查，选用钢材时，要顺序寻找，不允许乱翻。 6.2成品的堆放：
6.2.1制作完成的构件，不能及时运出或暂时不需安装，而需在厂中堆放时，应以单位工程构件分组堆放，堆放时应考虑到安装运出顺序。
6.2.2成品堆放时，上下层应以木方垫平，方木上下层的中心线，须在同一平面内，以保证构件不发生弯曲变形。
6.2.3制成的构件，应在涂底干燥后，才从工厂运出。
6.2.4盖板、连接板和其他较小的零件，应放在构件的净空范围内，使在运输时不发生变形和丢失，必要时应装箱运送。
6.2.5钢构件在施工现场的堆放场地要平整坚实，无水坑，并应有排水设施。构件应按种类、型号、安装顺序、安装区域分区堆放；构件底层垫块要有足够的支撑面。相同型号的构件叠放时，每层构件底支点要在同一垂直线上。
7、钢构件的运输： 7.1运输的总体原则：
7.1.1大型或重型构件的运输应根据行车路线和运输车辆性能编制运输方案。
7.1.2构件的运输顺序应满足构件吊装进度计划要求。
7.1.3运输构件时，因根据构件的长度、重量、断面形状选用车辆；构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生永久变形、不损伤涂层。
7.1.4成品装车时，应尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转。 7.1.5成品装车应成套，以免遗漏，影响安装进度。
7.1.6构件装卸时，应按设计吊点起吊，并应有防止损伤构件的措施。 7.2运输设备的选择：
本工程的构件长度及重量都较轻，可以采用5吨以上的带拖挂或加长货箱的汽车进行运输。
7.2.1运输方法：
钢结构在加工厂制作完成后，需运到安装场地进行拼装与安装。钢结构
在场外的运输全部采用汽车运输：构件运输时在构件下垫以枕木加固，平放，钢架之间用5mm厚以上的橡胶板进行补垫，再用粗麻绳进行捆绑，局部地方可用细铁丝进行捆绑固定，进行运输；在装车时必须把细、长杆件和粗、重杆件放在最下面，其它杆件放上面，进行装车运输。
7.2.2运输程序：根据构件尺寸、运输机具和道路、现场情况。 7.2.3运输部署：与真个工程的施工部署相同。整个场外运输由一个运输公司承担，场内运输由一个熟练的起重工统一指挥，配合工种人员配全。施工道路须进行修整，保证运输畅通。
7.2.4现场道路障碍物的清除：在运输前与司机一道检查沿途路径，对一些有可能影响运输的障碍物进行清除，对崎岖不平的道路进行平整。
7.3钢构件装卸车的保证措施：
由于本工程中钢构件的品种繁多，所以在装卸车时要特别注意对钢构件的保护。因此在构件装卸车之前，要对构件起吊点的设置、防止构件的损伤、保护构件的涂层制定相应的技术措施（在各构件的吊装工艺中有详细的阐述），并对参与装卸车的操作人员进行技术交底，确保钢构件在装卸车时万无一失。
7.4钢构件在运输途中保证措施：
7.4.1本工程所有的钢构件在加工厂所在地加工，与工程之间有城市道路，且路面较好，因此选用汽车运输。
7.4.2在运输前，由熟悉道路的管理人员绘制出运输道路图，并分发给每个运输司机。
7.4.3运输时应选派有丰富经验的长途运输司机驾驶车辆，并在上路前检
查车况，保证车辆的正常运转。
7.4.4每台车至少应配备两个司机。
7.4.5保持工地与加工厂的正常联系，将工地的需要提前告诉给加工厂。 7.4.6运输时应按施工顺序装车，装车顺序由工地提供给加工厂。 7.4.7运输前，利用传真机或电子邮件的形式将运输杆件的编号、数量、车号等，传送至工地，按数据进行验收。
7.4.8装车时，所有杆件平放，且重、长杆件放在最下层。 7.4.9用专用索具捆绑牢固，局部地方可用细铁丝固定。
7.4.10在运输过程中，超出车厢部分的钢架，在其宽度方向的两边及最后部分，用红布缠在钢杆件上。
7.4.11在运输过程中，在每台超长、超宽的汽车上，在车头正上方树立一块写有“超长、超宽”等类似的警告牌。
7.4.12在每个运输小组，均必须派有押车员。 8、钢结构安装施工方案： 8.1安装基本思路：
根据本工程的情况，在室内地坪垫层完成后再进钢结构件。构件进场后，先安装钢柱并进行校正，屋面梁安装顺序为从一侧向另一层方向安装。等钢架形成整体后进行整体调正。
8.2机械设备选型：
根据本工程情况，最重构件为3.7吨，安装高度为7.60m，吊钩高度为15.5m，根据起重机起重曲线表查明，采用16吨汽车吊可以满足安装要求。
8.3安装工艺流程：