2. 根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：单分型面注射模、双分型面注射模、斜销
侧向分型抽芯机构、带有活动镶件的注射模、自动卸螺纹的注射模、定模设置推出机构的注射模、哈夫模等类型。
3. 注射成型机合模部分的基本参数有锁模力、模具最大尺寸、顶出行程和顶出力。 4. 通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的80％以内。
5. 注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑浇注系统在上分型面上的投影面积之和
的乘积。
6. 设计的注射模闭合厚度应满足下列关系：H(min)≤H(m) ≤ H(max),若模具厚度小于注
射机允许的模具最小厚度时，则可采用增加垫块高度或别外加垫板的方法调整，使模具闭合。
7. 注射机顶出装置大致有中心顶杆机械顶出、两侧双顶杆机械顶出、中心顶杆液压顶出与
两侧双顶杆机械顶出联合作用、中心顶杆液压顶出与其他开模辅助油缸联合作用等类型。
8. 注射模的浇注系统有浇口、主流道、分流道、冷料穴等组成。 9. 主流道一般位于模具中心位置，它与注射机的喷嘴轴心线重合。 问答
1. 注射模按其各零部件所起的作用，一般由中哪几部分结构组成？ 答：注射模按其各零部件所起的作用，一般由成型部分、浇注系统、导向机构、侧向分型与抽芯机构、推出机构、温度调节系统、排气系统、支承零部件组成。 2. 斜导柱侧向分型与抽芯机构由哪些零部件组成？各部分作用是什么？ 答：斜导柱侧向分型与抽芯机构由斜导柱、侧型芯滑块、楔滑块。挡块、滑块拉杆、弹簧、螺母等零件组成。各部分作用如下： 开模时，动模部分向后移动，开模力通过斜导柱带动侧型芯滑块，使其在动模板的导滑槽内向外滑动，直至侧型芯滑块与塑件完全脱开，完成侧向抽芯动作。塑件包在型芯上,随动模继续后移，直到注射机顶杆与模具推板接触，推出机构开始工作，推杆将塑件从型芯上推出。 4.设计注射模时，应对哪些注射机的有关工艺参数进行校核？ 型腔数量、最大注射量、锁模力、注射压力、模具与注射机安装部分相关尺寸、开模行程、推出装置。 第六章 塑料制件在模具中的位置与浇注系统的设计
1. 分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面。 2. 分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开
模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。
3. 为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设
在同一模板内。
4. 为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的末端相重合。
5. 为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模或下模上。 6. 注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用梯形截面和半圆形截面分流道;
热塑性塑料宜用圆形分流道。从压力损失考虑，圆形截面分流道最好：从加工方便考虑用梯形、U形或矩形分流道。
夏传熙编写
第 6 页
2013-4-2
7. 在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种。
8. 当型腔数较多，爱模具尺寸限制时，通常采用非平衡布置。由于各分流道长度不同，可
采用将浇口设计成不同的截面尺寸来实现均衡进料，这种方法需经多次试模和整修才能实现。
9. 浇口的类型可分点浇口、侧浇口、直接浇口、中心浇口、潜伏式浇口、护耳浇口六类。 10. 浇口截面形状常见的有矩形和圆形。一般浇口截面积与分流道截面之比为3%~9%，浇口
表面粗糙度值不低于为0.4um。设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过试模逐步增大。 11. 注射模的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面可模具零件的配合间隙自然排
气。排气槽通常开设在型腔最后被填充的部位。最好开在分型面上，并在凹模一侧，这样即使在排气槽内产生飞边，也容易随塑件脱出。 12. 排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。 13. 常见的引气方式有镶拼式侧隙引气和气阀式引气两种。 1. 分型面有哪些基本形式？选择分型面的基本原则是什么？ 分型面的基本形式有平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面、瓣合分型面。 选择分型面的基本原则是： 1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 2)分型面的选择应有利于塑件顺利脱模； 3)分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量； 4)分型面的选择应有利于模具的加工； 5)分型面的选择应有利于排气。 2. 注射模为什么需要设计排气系统？排气有哪几种形式？ 如果型腔内因各种原因所产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡、凹陷、熔接不牢，表面轮廓不清晰等缺陷；另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题。 排气形式有利用配合间隙排气；在分型面上开设排气槽；利用排气塞排气。 第七章 成型零部件设计
1. 成型零件包括凹模、凸模、型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。 2. 成型零件是指直接与塑料接触或部分接触并决定塑件形状、尺寸 、表面质量的零件，
它是模具的核心零件。
3. 对复杂、精密和表面光泽度要求高的塑件需要采用Cr12MoV钢或4CrMoSiV钢，它们是
加工性好和有极好抛光性的钢。
4. 对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用机械加工、研磨、抛
光或热处理等方法制成，然后整体嵌入模板中。 5. 模具失效前所成型的合格产品的数量为模具寿命。
6. 塑料模表面处理的方法主要有淬火、表面淬火、正火、退火、回火等，还有调质和氮化
等表面处理新技术。
7. 塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的△/3，成型零件的最大磨损量，对于中小
型塑件取△/6；对于大型塑件则取△/6以下。
8. 塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑：（1）成型过程不发生飞边（2）保证塑件精
度 （3）保证塑件顺利脱模。
9. 塑料模失效的形式在变形、断裂、腐蚀和磨损等。
夏传熙编写
第 7 页
2013-4-2
10. 影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差
和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。
11. 影响塑件收缩的因素可归纳为塑料的品种、塑件的特点、模具结构、成型方法及工艺条
件。
12. 制造高耐磨、高精度、型腔复杂的塑料模，选用9Mn2V。
1. 如图所示的塑件材料为PA6，选用5级精度，最大大收缩率为1.6%最小收缩率0.8%。
已知径向系数X=0.75，高度方向系数x=2/3。?z??/3 试确定型芯的直径高度，型腔内径，深度及两孔中心距尺寸。
解：平均收缩率为?1.6%?1.8%?/2?100%?1.2% 型腔的径向尺寸
L?0.4ZM0???1?S?LS??????Z0=??1?0.012?50?0.75?0.4??03=50.30?0.130
型芯的径向尺寸
l000m1??z???1?s?ls1?x????z=??1?0.012??45?0.75?0.4??0.4=45.840?0.13
3l0m2??z???1?s?l0s2?x????z=??1?0.012??8?0.75?0.2?00?0.2=8.25?0.07
3型腔深度
夏传熙编写 第 8 页
2013-4-2
Hmb??Z??1?5?Hs?2??3???z0??1?0.012??22?2?0.2830?0.09?22.080型芯高度
?0??0.283
hm??z??1?5?hs?2?3??z??0??1?0.02??8?2?0.240.24
3?3?18.380?0.08中心距
??0?zCm??z??1?5?Cs?22??1?0.012??30?0.32
6?30.36?0.12. 塑件如图所示，材料为ABS。试计算确定模具凹模内径和深度、型芯直径和高度，以及
两小孔的中习距及小孔直径。
第八章 结构零部件设计
1. 结构零件是指除了成型零件以外的模具的其他零件，它包括固定板、支承板、导向零
件、浇注系统零件、分型与抽芯机构、推出机构、加热或冷却装置、标准件等。 2. 当模塑大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用
导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。
夏传熙编写 第 9 页 2013-4-2
3. 一副模具一般要设2~4导柱。小型或移动式模具设2导柱就足够了；大中型模具设
3~4导柱，4导柱为常用形式。
4. 从平稳导向出发，导柱之间距离应较远，故通常布置在型腔外侧。为使导向孔有足
够的强度，导向孔的孔壁到模板边缘的距离应不得太近，一般要求该距离比导柱半径略大。
5. 当模塑大型、精度要求高。深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用
导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。
6. 导向孔有两种结构形式，一种是直接在模板上加工出来，另一种是加工导套，再将导套
镶嵌入模板中。
7. 导柱固定部分的配合为H7/K6，导向部分的配合为H7/f7，导柱部分与导向部分的直
径的基本尺寸完全一致，公差各不相同。
8. 导柱结构长度按照功能不同分为三段固定段、导向段、引导段。 9. 定位是指保证动、定模按正确的位置闭合，以形成所要求的型腔。
10. 合模机构是塑料模具必不可少的组成部分，因为闭合模具时要求做到方向准确、位
置精确。
11. 合模机构应起到以下三个方面的作用导向、定位、承受一定侧压力。
12. 如果侧向力完全由导柱来承受，则会发生导柱卡死、损坏或开模时增加磨损。 13. 塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。
14. 为了实现合模方向唯一性原则，导柱布置通常采用两种方法：对称分布、非对称分布。
第九章 推出机构设计
1. 带螺纹塑件的脱落方式可分为强制脱出、移出模外脱出、模内手动脱螺纹和模内机构自
动脱螺纹四种。
2. 当推杆较细和推杆数量较多时，为了防止在推出过程中推板和推杆固定板歪斜和扭曲而
折断推杆或发生运动卡滞现象，应当在推出机构中设置导向装置。 3. 将侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，侧型芯在抽拔方向所移动的距离称为
抽芯距。
4. 推出元件设置位置应避免损伤制品外观，或影响制品的使用性能。
5. 推动推件板的推杆叫连接推杆，要求它比较粗壮，分布点之间的连线应有较大的面
积，要求各推杆长度一致性良好。
6. 推杆断面形状最多的是圆形，其原因是便于加工和装配。 7. 塑件在冷凝收缩时对型芯产生包紧力，抽芯机构所需的抽拔力，必须克服因包紧力所产
生的抽芯阻力及机械传动的摩擦力，才能把活动型芯抽拔出来。计算抽芯力应以初始脱模力为准。
8. 对于局部是圆筒形或中心带孔的圆筒形的塑件，可用推管推出机构进行脱模。
9. 对薄壁容器、壳体零件、罩子以及不允许有推杆痕迹的塑件，可采用推出机构、这种机
构不另设复位机构。
10. 推杆、推管推出机构有时和侧型芯发生干涉，当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时，就
要增设机构，它有楔形—三角滑块先行复位机构、连杆先行复位机构、弹簧先行复位机构等几种形式。 11. 设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形状的关系，塑件留在定模或动、
定模上均有可能时，就须设双推出机构。
夏传熙编写 第 10 页 2013-4-2