答案：开模时，模具从Ⅰ—Ⅰ分型面分型，由于凹模滑块7、8侧凹的作用，制品脱离
凸模10，留于动模边。推出时，推杆20推动凹模滑块7、8，凹模滑块沿动模板6上的T形斜槽上升实现Ⅱ—Ⅱ分型面分型，最终制品脱落。
1. 模具是哪种类型？
答案：传递模。
2. 模具采用哪种浇口？
答案：侧浇口。
3. 件9的作用是什么？
答案：定位作用。
4. 写出该模具工作原理？
答案：成型后先从模具上取下移动式料腔，然后从压机中取出模具，用撬棒分开Ⅰ—Ⅰ
面，拿走上模板1，拔出定位杆9，再用撬棒分开Ⅱ—Ⅱ面，制品连同浇道脱离模具，剪除浇口后得到制品。依照推件板、嵌件、定位杆和上模板的顺序重新装模，放上料腔，倒入塑料，即可进行下一模的成型。
（2）
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1. 模具有几个分型面？
答案：两个分型面。
2. 模具采用什么推出机构？
答案：斜滑块。
3. 为使浇注系统自动脱落，应补设什么机构？
答案：拉料杆。
4. 件17的作用是什么？
答案：复位作用。
5 叙述模具工作原理。
答案：开模时，在弹簧11作用下模具由Ⅰ—Ⅰ分型面分型，浇口凝料由该分型面内取
出。当定距拉杆10拉住凹模固定板2后，Ⅱ—Ⅱ分型面分型，制品随动模后退，点浇口拉断。推出时，斜滑块23沿主型芯T形导轨向内移动与制品脱离。闭模时，由复位杆18带动斜滑块复位。主型芯6采用了防转定位措施，以确保与斜滑块的
正确装配。
1.热流道成型的优点
①基本可实现无废料加工，节约原料。
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②省去除浇注系统凝料、修整塑件、破碎回收料等工序。 ③省去除浇注系统凝料的工序有利于实现生产过程自动化。
④由于浇注系统的熔体在生产过程中始终处于熔融状态，浇注系统畅通，压力损失小，可以实现多点浇口、一模多腔和大型模具的低压注射；还有利于压力传递，从而克服因补塑不足所导致的制作缩孔、凹陷等缺陷，改善应力集中产生的翘曲变形，提高了塑件质量。 ⑤由于没有浇注系统的凝料，而缩短了模具的开模行程，提高了设备对深腔塑件的适应能力。 2.热流道成型的缺点
①模具的设计和维护较难，故障。
②成型准备时间长，模具费用高，小批量生产时效果不大。 ③对制品形状和使用的塑料有原则。
④对于多型腔模具，采用热流道成型技术难度较高。
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