足制作要求。
由于围堰单元块有圆弧段，必须借助胎架组拼及施焊，设置胎架的场地条件及胎架结构的刚度等，应征得公司技术人员检查合格后，方可使用。
实行首件确认制，钢围堰单元块制成一件后，应丈量单元产品全部尺寸，经检查无误，再制作第二件。两件单元产品经试拼装合格后，方可批量生产。
应对胎架定期进行检查，丈量主要尺寸，以确保产品质量。
钢围堰单元出厂前应严格保证围堰各部焊缝的焊接质量，对关键受力焊缝应做超声波探伤检验，并对围堰外壳作水密性试验。试验时采用煤油法进行检查。
2.3.2．零件的下料和坡口的处理 ⑴、下料：
a、施工前，必须按有关标准规定对原材料的性能和各项技术指标进行抽样复检，合格后方可进行生产。
b、型钢必须预先进行校正。 c、壁板采用半自动切割机下料。 d、下料时考虑焊接收缩余量。
e、氧割的零件边缘应去处割渣，切割表面不允许有崩坑，塌角半径R≤0.5mm。 f、型钢下料端部应齐整，倾斜度≤1％，毛刺飞边打磨光顺。
g、下料及加工时发现钢材有异常，应立即反馈给技术部门，技术部门应立即进行研究并及时报告四公司公安长江大桥项目部工程部和物资部，对有异常的钢材进行标识隔离，听候通知再处理。
h、排料时应注意使内、外壁板对接缝错开200mm以上。接料焊缝位置与其他焊缝距离不小于200mm，每节段水平对接焊缝与竖向加劲肋对接焊缝宜错开200mm，面板对接缝与环向加劲肋不应在同一位置，应错开布置。
（2）校正
围堰使用的钢板和型钢，由于在轧制时压延不均，轧制后冷却收缩不均，以及运输、储存过程中各种因素的影响，常常产生波浪形，局部凹凸和各种扭曲变形。这些变形将影响号料气割及其它加工工序的正常进行，降低加工精度；而且在焊接时还产生附加应力，使构件失稳而影响构件的强度。因此，在号料前需对变形的钢板、型钢进行矫正处理，消除这些变形。
a、钢板的矫正
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板厚在4毫米以上的、较大面积的钢板在矫平机上矫正，钢板在矫平机上一次不能矫平时，往复数次，直到满足要求为止。
对于小面积较厚钢板及钢板切割或剪切的零件，由于零件边缘在切割时受高温或机床剪切时受挤压而产生的变形，则采用液压机将板件压平，厚度小于3毫米的钢板则用木质手锤敲击矫平。对于已矫正好的钢板，根据“表2-1 钢板平整度检查表”进行检验。
表2-1 钢板平整度检查表
钢板厚度（毫米） 允许翘曲度（毫米/每米长） 3～5 3.0 6～8 2.5 9～11 2.0 12以上 1.5 b、型材的矫正
型材主要是用型钢矫直机进行矫正，小尺寸的型材则利用平台或手锤手工敲击来矫正，极个别的型材用火焰矫正法矫正。 （3）边缘加工
由于钢围堰外形尺寸较大，各构件大部分需要接长，为保证结构的焊接质量，水平环向筋板、隔舱板对接边边缘均按要求开坡口。边缘加工光洁度及尺寸要求应达到规范要求的标准。
为保证焊缝质量，内、外壁板水平环筋对接边须开V 形坡口。边缘加工光洁度及尺寸要求应达到“表2-2 钢板加工光洁度及尺寸标准”的要求。
表2-2 钢板加工光洁度及尺寸标准
等级 项目 表面粗糙度Ra 崩坑 塌角 切割面垂直度 1级 用于主要零件 25um 不允许 2级 用于次要零件 50um 1m长度内，容许有一处1m 附注 GB/T1031-1995用样板检测 超限修补，要按焊接修补规定处理 t为板厚 圆形半径<0.5mm <0.05t，且不大于2.0mm 2.3.3．侧板单元块概况
侧板单元块主要由壁板、竖向加筋、环形筋板，连接角钢桁架四部分组成，内外板单元通过环形筋板利用角钢连接在一起。底节下部除有20mm厚钢板焊接而成的刃角外，其他结构与顶节基本类似。侧板单元块结构见“图2-6 侧板单元块结构图”。
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图2-6 侧板单元块结构图
2.3.4．组拼单元块
按水平桁架设计尺寸及单元块外形分别制安地模平台及工装胎架。每块内、外水平桁架在地模平台上组拼，定位后组拼连接角钢，检查无误后焊接成单片水平桁架。单块外壁板按施工装配图铺装在工装胎架上，点焊，划出水平桁架装配线。组装时应将相邻焊缝错开200mm以上。组装前必须清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露合金属光泽。
2.3.5．单元组焊尺寸允许偏差
单元块制造时，单元组焊接标准要求详见“表2-3围堰单元组焊尺寸允许偏差表”。
表2-3 围堰单元组焊尺寸允许偏差表
编号 项目 简图 壁板允许偏差（mm） 1 竖加劲肋与壁板缝隙 Δ△<2 竖向劲肋 环肋板Δ2 环肋板与壁板缝隙 壁板△<2 壁板3 竖加劲肋间距 s竖向劲肋△S±2 13
编号 项目 简图 允许偏差（mm） 壁板 4 环肋板间距 s 环肋板 △S±2 2.3.6．校正
单片水平桁架成型后不满足结构尺寸的要求冷矫，冷矫时温度不宜低于50С，冷矫总变形量不得大于2％。冷矫后的杆件表面不得有凹凸痕和其他损伤。板材对接后变形采用热矫。壁板板面不平，单元块旁弯、扭曲等采用热矫。热矫加热温度控制在600-8000С，严禁过烧，更不宜在同一部位多次重复加热。
2.3.7．侧板单元制造流程
侧板单元主要制造工艺流程详见“图2-7 侧板单元制造流程图”
施工准备钢材料进钢材料复预处理 下料 开坡口 内外面板 竖向角钢 内外环型连接角钢 内外板单过竖向角钢过环形桁架 侧板单元
图2-7 侧板单元制造流程图
2.3.8．侧板单元块制造要点
⑴、由于内外面板尺寸较大，需对钢板进行拼接。此时应按照要求将相邻的侧板
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对接缝相互错开，避免形成“十”字接缝。焊接时需控制焊接变形导致面板的平整度超标。焊接方法尽量能使用焊接变形小的埋弧自动焊，双面焊，如“图2-8 面板焊接示意图”所示。
图2-8 面板焊接示意图
⑵、竖向角钢的接头应避免在同一平面内，相邻的角钢接头需错开300mm以上，同时不能与面板的拼接缝在同一位置。对于竖向角钢，要求两端满焊100mm以上，其他位置可采用花焊。如图纸有其他要求，按图纸标识进行焊接。
⑶、水平环筋间的连接角钢，按图纸的要求切肢，并按照要求满焊。
⑷、内外环筋上的竖向角钢通过孔，需在桁架拼焊后割，以避免先割引起内外环板的变形。内外环板端头预留200mm不焊，便于拼装时相邻单元块环板的对接。环板端头应先开好坡口。
⑸、底部刃角段内外壁板为厚板，应先开好坡口，同时两端预留200mm不焊，便于拼装时调整。内部的三角筋板由于间距太小（约350mm），人难以进入焊接，拼装时可采用拼焊一块后往后倒退，再装下一块，直到全部拼焊完毕。
⑹、制造时尤其要保证底节和上节连接处的10mm的环形筋板的平整度，此板的平整度直接关系到上节拼装时与底节的垂直度是否一致，保证上下节套箱的同心。同时必须控制刃角尖到此板的距离，保证拼装时底节顶面为一平面。如“图2-9 环形筋板检查示意图”所示，图中A尺寸控制在5mm以内。
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