分流道设计应注意那些问题？①分流道的截面形状常取梯形②分流道应尽量短③多型腔模具各腔的分流道应尽量一致④分流道设在开模后塑件滞留的模板一侧⑤分流道截面积应 大于或等于各浇口截面积之和
浇口设计有那些种类？直浇口、侧浇口、环行浇口等。大多数压注件多采用矩形截面的浇口；圆筒形塑件采用环行浇口。
在选择浇口位置时应该从以下几个方面考虑？1浇口位置应有利于充模，设在塑件最大壁厚处2尽量避免对塑件功能和外观的损坏3塑料熔体在型腔内的流程应小于100mm，否则可社多个浇口。4尽量减小组织的取向程度，如圆筒形塑件采用环行浇口。
在设计溢料槽位置时应该从以下几个方面考虑？压注成型时为了溢出多余的塑料、防止熔结痕的产生，有时需要在产生容解痕的地方及其他适当位置开设溢料槽。溢料槽多数情况下开设在分型面上，一般试模后再确定开设与否，开设时先取薄，然后在试模修正。 压注模可分为那些不同形式？普通液压机用移动式压注模、固定式压注模；专用液压机用上挤压式压注模、下挤压式压注模。
压注模浇口位置和数量的选择应遵循什么原则？1便于去出浇口凝料2由于热固性塑料流动性较差，故浇口开设位置应有利于均匀充模，塑料容易充满型腔3浇口的开设位置应避开塑件的重要表面，以不影响塑件的使用、外观及后加工工作量。
压注模为什么要开设排气槽？压注时由于在极短的时间内需要充满型腔，不但需将型腔内气体迅速排除模外，而且需要排除由于聚合作用产生的一部分低分子（气体），因此开设排气槽。从排气槽溢出少量前锋冷料，有利于提高塑料溶结强度。从分型面排气槽溢出少量塑料与制品连接在一起，可在后加工时去除。 挤出模具包括什么？用于什么成型？其作用是什么？
挤出模具主要包括挤出机头和定型模，分别用于成型和定型。其中挤出机头就是成型工具，它主要有以下几个作用：①使来自挤出机的熔料由旋转运动变为直线运动。②产生必要的压力，使挤出的物料密实。③使物料通过挤出机头时进一步塑化。④使熔料获得所需要的截面形状并且均匀的挤出。
挤出机头的设计原则①内腔呈流线型②足够的压缩比③正确的截面形状及尺寸④结构紧凑——便于加工和拆卸⑤合理选择材料
挤出成型工艺过程大致可分为那三个阶段？①塑料的塑化 通过挤出机的加热和混炼作用，使固态的原料转变为均匀的粘性流体②成型 在挤出机挤出部件的作用下，熔体以一定速度
和压力通过成型机头获得一定端面形状尺寸。③定型 通过冷却使熔体已获得的形状固定下来，变成固体状态。
棒材的定义是？棒材通常是指截面为圆形、矩形、正多边形、三角形和椭圆形等具有规则形状的实心塑料连续型材。
成型中空吹塑制品时，如何控制吹塑模的温度？吹塑模的温度高低，首先应依据成型用塑料的种类来确定，聚合物玻璃化温度或热变性温度高者，允许采用较高的模温；相反的情况应尽可能降低吹塑模的温度。
中空吹塑成型的材料应具备的特性？① 耐环境应力开列性；② 气密性；③ 耐冲击性。吹塑多层化的目的？①改善容器的性能②降低渗透性③遮光性④绝热性⑤降低可烯性⑥利用再生料⑦着色装饰。
冷却系统设计原则？a.合理地进行冷却水道总体布局b.合理确定冷却水道与型腔表壁的距离c考虑模具材料的导热性d应加强浇口处的冷却e 控制冷却水入口处的温度差尽量小f应使冷却水道中的水呈湍流状态流动。 溢料间隙：塑料不会外溢的最大间隙。 比容：单位重量的松散塑料所占有的体积。
压缩率：松散塑料的体积与同重量塑料的体积之比。
分流道；指介于主流道和浇口之间的一段通道，它是熔融塑料由主流道注入型腔的过度通道，能使塑料的流向得到平稳的转换。
冷料穴；指流道中的一些盲孔或盲槽，其作用是储藏注射间隔期间产生的冷料头，以防止冷料进入型腔且影响塑件质量，甚至堵塞浇口而影响注射成型。
热流道注射模――热流道注射模不受塑件盛开周期的限制，停机后也不需要打开流道板取出流道凝料，在开机后只需要接通电源重新加热流道达到所需温度即可。 抽芯距；是指侧型芯从成型位置推至不妨碍塑件推出时的位置所需的距离。
定距分型拉紧机构；模具中用来保证模具各个分型面按一定的顺序打开的机构叫做定距分型拉紧机构。
调湿处理：将聚酰胺类的制品放入热水或热溶液中的处理方法。 退火处理；松弛受到应力作用的聚合物分子链，消除内应力的处理方法
分型面：为了塑件的脱模和安放嵌件的需要，模具型腔必须分成两部分，模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面，通称为分型面。
成型零件的工作尺寸：成型零件的工作尺寸指的是成型零件上用以直接成型塑件部分的尺寸，主要包括型芯和型腔的径向尺寸、型芯和型腔的深度尺寸、中心距尺寸。起始抽芯力；是将侧型芯从塑件中抽出时所需的最初瞬间的最大抽出力。定距分型拉紧机构；模具中用来保证模具各个分型面按一定的顺序打开的机构叫做定距分型拉紧机构。
联合推出机构；实际生产中，有些塑件结构十分复杂，采用单一的推出机构容易损坏推坏塑件或者根本推不出来，这时就往往要采用两种以上的推出方式进行推出，这就是联合推出机构。
二级推出机构；是一种在模具中实现先后再次推出动作，且这再次动作在时间上有特定顺序的推出机构。双推出机构；在动、定模上都设置推出机构的叫做双推出机构。
塑料模按模塑方法分类，可分为压缩模、压注模、注射模、挤出机头；按模具在成型设备上的安装方式为移动式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具。 分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面。
为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模或下模上。
分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。
为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。
为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的末端相重合。
对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用机械加工、研磨、抛光或热处理等方法制成，然后整体嵌入模板中。
影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。
影响塑件收缩的因素可归纳为塑料的品种、塑件的特点、模具结构、成型方法及工艺条件。 塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑：1成型过程不发生飞边2保证塑件精度3保证塑件顺利脱模。
当模塑大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。
塑料模失效的形式在变形、断裂、腐蚀和磨损等。
固定式模具操作简单 ，生产效率 高 ，制品成型质量较稳定，可以实现自动化生产 。
成型零件是指直接与塑料接触或部分接触并决定塑件形状、尺寸 、表面质量的零件，它是模具的核心零件。包括凹模、凸模、型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。 结构零件是指除了成型零件以外的模具的其他零件，它包括固定板、支承板、导向零件、浇注系统零件、分型与抽芯机构、推出机构、加热或冷却装置、标准件等 1、塑件：是以塑料为主要结构材料经成型加工获得的制品。
2、塑料成型：是将各种形态的塑料原料（粉状、粒状、熔体或分散体）熔融塑化或加热达到要求的塑性状态，在一定压力下经过要求形状模具（如挤出模具）或充填到要求形状模具模腔内，待冷却定型后，获得要求形状、尺寸及性能塑料制件的生产过程。 3、实现现代制品生产必不可少的三大重要因素是：合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具。 4、塑料模具设计的要求是：能生产出尺寸精度、外观、物理性能、力学性能等各方面均能满足使用要求的优质制件。在模具使用时，力求生产效率高、自动化程度高、操作简便、寿命长；在模具制造方面，要求结构合理、制造容易、成本低廉。
12、塑料的特性：（1）质量轻；（2）电气绝缘性能好；（3）比强度比刚度高；（4）化学稳定性能好；（5）减摩、耐磨性能优良，减振消声性好；（6）导热率低。
（1）热塑性塑料：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、ABS塑料、聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）、聚酰胺（PA）、聚甲醛（POM）、聚碳酸酯（PC）、聚砜（PSU）、聚苯醚（PPO）、氯化聚醚（CPT）、四氟乙烯（PTFE）、聚三氟氯乙烯（PCTFE）、聚全乙丙烯（PEP）；（2）热固性塑料：酚醛塑料（PF）、氨基塑料《脲—甲醛塑料（UF）、三聚氰胺—甲醛塑料（MF）》、环氧树脂（EP）、不饱和聚酯树脂（UP）。（二）按塑料的应用范围分为：（1）通用塑料：主要指产量大、用途广、价格低的一类塑料。其中聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、酚醛塑料合称五大通用塑料；（2）工程塑料：指那些具有突出的力学性能和耐热性，或具有优异的耐化学试剂、耐溶剂性，或在变化的环境条件下可保持良好绝缘介电性能的塑料。它有：聚酰胺、聚甲醛、ABS、聚碳酸酯、聚砜、聚酰亚胺、聚苯硫醚、聚四氟乙烯；（3）特种塑料：具有导电、压电、热电、导磁、感光、防辐射、光导纤维、液晶高分子分离膜、专用于减摩耐磨用途等的塑料。
14、塑料的选用：（1）一般结构零件用塑料；（2）耐磨损转动零件用塑料；（3）减摩自润滑零件用塑料；（4）耐腐蚀零、部件用塑料；（5）耐高温零件用塑料；（6）光学用塑料。 15、热塑性塑料的工艺性能：流动性、收缩性、相容性、吸湿性及热稳定性。 16、热固性塑料的工艺性能：流动性、收缩性、水分及挥发物含量、固化速度。
1、注射成型特点：（1）成型周期短，能一次成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌
件的塑料制件；（2）对成型各种塑件的适应性强，几乎所有的热塑性塑料及一些热固性塑料均可用此方法成型；（3）生产效率高，易于实现全自动化生产。
2、注射机的分类：（一）按注射机的注射方向和模具的开合方向分为：（1）卧式注射机、（2）立式注射机、（3）角式注射机；（二）按注射装置分为：（1）螺杆式、（2）柱塞式、（3）螺杆预塑化型；（三）按锁模装置分为：（1）直压式、（2）肘拐式。
3、注射机的组成：（1）注射机构：加料器、料筒、螺杆（或柱塞与分流梭）及喷嘴；（2）锁模机构：起作用三点为第一是锁紧模具；第二是实现模具的开合动作；第三是开模时顶出模内制品；（3）液压传动和电气控制系统。
4、注射机基本参数及与注射模的关系：（1）最大注射量的校核；（2）注射压力的校核；（3）锁模力的校核；（4）安装部分的尺寸校核：1）喷嘴尺寸、2）定位圈尺寸、3）模具厚度、4）螺孔尺寸；（5）开模行程和顶出机构的校核：1）注射剂最大开模行程与模厚无关、2）注射剂最大开模行程与模厚有关。
5、热塑性塑料注射成型工艺：（一）注射成型工艺过程：（1）成型前的准备，如对成型物料进行外观检查；对其工艺性能进行检查；对于某些容易吸湿的塑料成型前应进行干燥；（2）注射工艺过程：1）加料、2）塑化、3）注射，1》充模、2》保压、3》倒流、4》浇口冻结后的冷却、5》脱模；（3）制品的后处理。（二）注射成型工艺参数：（1）温度，1）料筒的温度、2）喷嘴的温度、3）模具的温度；（2）压力，1）塑化压力、2）注射压力；（3）时间，1）注射时间、2）闭模冷却时间、3）其他时间。
6、热固性塑料注射成型工艺：（一）温度：（1）料温，温度范围：前段为（喷嘴侧）70~95℃、后段为（加料侧）20~70℃；（二）压力：（1）注射压力（100~170MPa）与注射速度（3~4.5m/min）、（2）保压压力（30~70MPa）和保压时间（5~20s）、（3）背压（0.34~0.52MPa）和螺杆转速（30~70r/min）；（三）成型周期：一般国产的热固性注射物料的注射时间约为2~10s，保压时间约需5~20s，硬化定型时间在15~100s，成型周期总共约需时间45~120s。（四）其他工艺条件：（1）无聊中机筒中的存留时间及其注射量、（2）排气、（3）热固性注射物料的典型工艺条件。
7、压缩成型的特点：具有模具结构简单、不用浇注系统、所成型制品组织致密性高、制品内取向组织少、取向程度低、性能比较均匀及成型收缩率小、成型所用设备可用普通压力机等长处；不足的是，成型周期长、劳动强度大、生产环境差、操作多用手工而不易实现自动化，以及制品经常带有溢料飞边、精度难于控制和模具容易磨损、使用寿命较短。 8、压缩成型主要用于热固性塑料制件的生产，其主要设备采用液压机：（1）按机身结构分：