9 影响塑件收缩的因素可归纳为：塑料的品种 ﹑ 塑件的特点 ﹑ 模具结构 ﹑成形方法及工艺条件 。
10 塑料成型模具成型零件的制造公差约为塑件总公差的 Δ/3，成型零件的最大磨损量，对于中小型塑件取 Δ/6 ；对于大型塑件则取 Δ/6以下。
11 塑料模型腔由于在成型过程中受到熔体强大的压力作用，可能因强度不足而产生塑性变形，导致 模具变形 ，降低塑件精度和影响塑件的 表面质量 。
12 塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑：（1） 成型过程不发生飞边；（2） 保证塑件精度 ；（3） 保证塑件顺利脱模 。
13 塑料模的合模导向装置主要有 导柱 导向和 锥面 定位，通常用 导柱导向 。
14 当塑料大型﹑精度要求高﹑深型腔﹑薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用 导柱导向机构 ，还需增设 锥面 导向和定位。
16 根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：（1）单分型面注射模 ；（2） 双分型面注射模 ；（3） 带侧向分型抽芯机构的注射模 ；（4） 带活动镶件的注射模 ；（5） 自动卸螺纹的注射模 ；（6） 定模设推出机构的注射模 ；（7） 无流道注射模 等类型。 17 注射成型机合模部分的基本参数有锁模力﹑模具最大尺寸﹑ 顶出行程﹑ 顶出力 。 18 通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的 80% 以内。
19 注射机的锁模力必须大与型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在 分型面的投影面积之和 的乘积。
20 设计的注射模闭合厚度必须满足下列关系： Hmin ≤ Hm ≤Hamx 。若模具闭合厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用 增加垫块高度或添加垫板来调整，使模具闭合。
21 注射机顶出装置大致有 中心顶杆机械顶出﹑ 两侧双顶杆机械顶出﹑ 中心顶杆液压顶出和两侧双顶杆机械顶出联合作用﹑ 中心顶杆液压顶出和其他开模辅助油缸联合作用 等类型。
22 注射模的浇注系统有 主流道﹑ 分流道﹑ 浇口 、 冷料穴 等组成。 23 主流道一般位于模具 中心位置 ，它与注射机的 喷嘴轴心线 重合。
24 注射模分流道设计时，从压力损失考虑， 圆形截面 分流道最好；从加工方便考虑用 梯形 ﹑ U型 、 矩形 分流道。
25 型腔和分流道的排列有 平衡式 和 非平衡式 两种。
26 当型腔数目较多，受模具尺寸限制时，通常采用非平衡布置。由于各分流道长度不同，
可采用 点浇口设计成不同的截面尺寸 来实现均衡进料，这种方法需要经 多次试模和修正 才能实现。
27 注射模型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和 锁模力 的中心相重合。
28 浇口的类型可分为 点浇口﹑ 侧浇口﹑ 直接浇口﹑ 中心浇口﹑ 潜伏式浇口﹑ 护耳浇口 六类。
29 浇口截面形状常见的有 矩形 和 U型 。一般浇口截面面积与分流道截面面积之比为 3%～9% ，浇口的表面粗糙度不低于 0.4 ，设计时浇口可先选偏小尺寸，通过 试模 逐步增大。
30 浇口位置应设在熔体流动时 壁厚 最小部位。
31 注射模的排气方式有 开通排气槽排气 和 利用模具分型面排气 。排气槽通常开设在型腔 最后被填充 的部位。最好开在 分型面 上，并在 凹模 一侧，以不产生飞边为限。 32 排气是塑料 成型 的需要，引气是塑件 脱模 的需要。 33 常见的引气形式有 镶拼式侧隙引气 和 气阀式引气 两种。
34 模侧向分型时，抽芯距一般应大于塑件的侧孔深度或凸台高度的 2～3 mm。
35 塑件在冷凝收缩时对型芯产生包紧力，抽芯机构所需的抽拔力，必须克服 因包紧力所产生的抽芯阻力 及 机械传动的摩擦力 ，才能把活动型芯抽拔出来。计算抽芯力应以 初始脱模力 为准。
36 在实际生产中斜导柱斜角α一般取 15°～20°，最大不超过 25°。
37 采用斜导柱侧抽芯时，滑块斜孔与斜导柱的配合一般有一个 让开 的间隙，这样，在开模的瞬间使侧型芯在末抽动前强制塑件脱出 定模 型腔（或型芯），并使 塑件 先脱离滑块，然后抽芯。
38 为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上，为此滑块需有 定位 装置。
39 在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受 型腔内塑料熔体 较大的推力作用，为了保证斜导柱和保证塑件精度而使用锲紧块，锲紧块的斜角α一般为： α+（2°～3°） 。 40 在斜导柱抽芯机构中，可能会产生 干涉 现象，为了避免这一现象发生，应尽量避免推杆位置与侧型芯在闭模状态下在水平方向上的 投影重合 或推杆或推管推出距离 大于 侧型芯底面。
41 斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱和型芯设置在动﹑定模的位置不同有
（1） 斜导柱在定模，滑块在动模﹑（2） 斜导柱在动模，滑块在定模﹑ （3） 斜导柱、滑块在定模 ﹑（4） 斜导柱、滑块在动模 四种结构形式。 42 斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免 干涉现象 。 43 斜导柱在动模，滑块在定模，这种结构没有 推出 机构，以 人工 取出塑件。 44 斜导柱与滑块都设置在定模上，为完成推出和脱模工作，需采用 定距分型拉紧 机构。 45 斜导柱与滑块都设置在动模上，这种结构可通过 推出机构 或 定距分型 机构来实现斜导柱与滑块的相对运动。由于滑块不脱离斜导柱，所以，不设置 滑块定距装置 。 46 斜滑块分型抽芯机构由于结构不同可分为 斜滑块导滑﹑ 滑杆导滑 等形式。当塑件侧面的孔或凹槽较浅，抽芯距不大，但成型面积较大，需要抽芯力较大时，常采用 斜滑块导滑 。当抽芯力不大时，采用 滑杆导滑 形式。
47 设计注射模的推杆推出机构时，推杆要尽量短，一般高出所在 型芯 或 型腔表面 0.05~0.1mm。
48 对于 局部圆筒形 或 中心带孔的圆筒形 的塑件，可用推管推出机构进行脱模。 49 对 薄壁容器 ﹑ 壳体零件 ﹑ 罩子 以及不允许有推杆痕迹的塑件，可采用退件板推出机构，这种机构不另设 复位 机构。
50 推杆﹑退管推出机构有时和侧型芯发生干涉，当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时，就要增设 优先复位机构，它有 弹簧﹑ 摆杆﹑三角滑块等几种形式。
51 设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形式的关系，塑件留在定模或留在动﹑定模上均有可能时，就须设 双推出 机构。
52 热固性塑料注射成型压力和锁模力 大于 热塑性塑料，充模时模壁温度 低于 熔体温度。
53 注射过程中热固性塑料的流动性 差 ，所以设计分型面时可采用减少分型面的接触面积，改善型腔周围贴合状况。
54 热固性塑料浇注系统中，主流道设计得 短些 ，分流道布置形式一般选择 平衡 式，分流道开设在 定 模分型面上，浇口的厚度取 大 一些。排气槽位置开设在距浇口 远 的分型面上。
55 溢式压缩模无 加料腔 。凸模凹模无配合部分，完全靠 导柱 定位。这种模具不适用与 压缩率 高的塑料，不宜成型 薄壁 或 壁厚均匀性要求很高的塑件。
56 半溢式压缩模的加料腔与型腔分界处有一 环状挤压面 ，过剩的原料可通过配合间隙 或在凸模上开设专门的 溢料槽 排出。
57 半溢式压缩模应用较广，适用于成型 流动性好的 塑料及形状复杂﹑带有小型嵌件的塑件，不适与压制以 布片 或 长纤维 作填料的塑料。
58 不溢式压缩模的加料腔为其型腔上部断面的延续，无 挤压面 ﹑凸模与凹模单边间隙大约有0.075mm，可以减小 凸模 ，也可增大 加料腔 得到。
59 不溢式压缩模适与压制 形状复杂 ﹑ 壁薄 ﹑ 长流程 和 深形塑件 ，也适与压制 流动性 特别小 单位比压 高 ﹑ 比容 大、 表观密度 小的塑料。用它压制棉布﹑玻璃布或长纤维填充的塑料是可行的。
61 热固性塑料模压成型的设备常为 液压机 。
62 压制塑件所需的总成型压力F＝pAn,式中A为每一型腔的 水平投影 面积,其值取决与压缩模的结构形式,对于溢式和不溢式压缩模,等于塑件最大 轮廓水平投影面积，对于半溢式压缩模，等于加料腔的 水平投影 。
63 设计压缩模时要校核压力机的闭合高度与压缩模的闭合高度，对于固定式压缩模应满足不等式 hmax≤Hmax－h’ 的条件。
64 压缩模设计时应考虑塑件在模具内的压力方向，确定加压方向时应考虑 有利于压力传递﹑ 便于加料﹑ 便于安装和固定嵌件﹑ 保证凸模强度﹑ 长型芯位于加压方向﹑ 保证重要尺寸的精度﹑ 便于塑料流动 。
65 不溢式和半溢式压缩模中的引导环，其作用是导正凸模进入凹模，引导环一般设在 加料腔 上部，长度值应保证 压塑粉熔融 时，凸模已进入 配合 环。
66 不溢式和半溢式压缩模还需有配合环，它是凸模与凹模的配合部位，其配合间隙以 不产生溢料 为原则，单边间隙取0.025~0.075mm，也可采用 H8/f8或 H9/f9 配合。移动式模具取 小值 ，固定式模具取 较大值 。
67 挤压环的作用是在 半溢式 模具中用以限制凸模下行的位置，保证获得 最薄水平飞边 。
68 溢式模具没有 加料腔 ，凸模与凹模在 分型面水平 接触。
69 半溢式压缩模的最大特点是有水平挤压面，为了使压机余压不致全部由挤压面承受还需设计 承压 面，移动式半移式压缩模的承压面设在 凸模固定板与 加料腔 的上平面上。 70 固定式压缩模的推出机构与压机的顶杆有 间接连接 和 直接连接 两种连接方式。 71 移动压缩模在生产中广泛采用特制的模架，利用 压机 的压力推出塑件。
72 热固性塑料传递模在加料前模具便 闭合 ，然后将热固性塑料加入模具单独的 加料腔 使其受热熔融，随即在压力作用下通过模具的 浇注系统 ，以高速挤入型腔。塑料在型腔内
受热 而固化成型。
73 移动式和固定式传递模都有加料腔，加料腔位置应尽量布置在 型腔的中心 位置上。 74 普通压力机上的传递模常用柱塞将加料腔内的熔料压入浇注系统并挤入型腔，不带凸模的柱塞用于 移动式 传递模，带有凸缘的柱塞用于 固定 式传递模。
75 加料腔与柱塞的配合一般为 H8/f9～H9/f9 或单边间隙为 0.05～0.1mm的配合；柱塞的高度应比加料高度小 0.5～1mm 。在底部转角处两者配合后也留0.3~0.5mm的 储料间隙 。
76 传递模浇注系统由 主流道﹑ 分流道﹑ 浇口﹑ 反料槽 等组成。
77 传递模中正对主流道大端的模板平面上的凹坑叫 反料槽 ，其作用是使熔体集中流动 以增加熔体进入型腔时的流速。
78 传递模的分流道长度应 尽量短 ，其长度为 主流道大端直径 的1~2.5倍，分流道最好设置在 开模后塑件滞留 的那一部分。
79 传递模的排气槽应开在 分型面上 ，或开设在靠近 嵌件附近 和 气体的最终聚集 处。 80 按挤出机的机头用途分类，可分为挤管机头﹑吹塑薄膜机头﹑挤板机头等。 81 常见的管材挤出机头的结构形式有 直管式机头﹑ 弯管式机头﹑ 旁侧式机头 三种。 82 口模是成型管材外表的零件，口模内径 不等于 塑料管材外径。
83 芯模是成型管材内表面的零件，其结构应有利于 熔体流动 ，有利于 消除熔体经过分流器后形成的结合缝 。
84 熔体流过芯模分流器支架后，先经过一定的 压缩 ，使熔体很好地汇合，为此芯模应有 收缩角β 。其值决定与塑料特性，对于粘度高的取 30°～50°；对于粘度低的可取 45°～60° 。
85 分流器与珊板之间的距离一般取10~20mm或稍小于螺杆直径。此距离是使通过珊板的熔体汇集。因此距离过大易使 高分子分解 ；距离过小，熔体 流速不稳定 。
86 常见的吹塑薄膜机头的结构形式有 芯棒式机头﹑ 中心进料的十字机头﹑ 螺旋式机头﹑ 旋转式机头以及 双层 或 多层 吹塑薄膜机头。
87 吹塑薄膜机头的进口部分的截面积与出口部分的截面积之比叫 压缩比 ，其值大于 2 。
1．在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。
2．根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行塑后处理，常进行 退火 和 调湿 处理。 3．塑料模具的组成零件按其用途可以分为 成型 零件与 结构 零件两大类。