4．在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模上。 5．塑料一般是由 树脂 和 添加剂 组成。
6．塑料注射模主要用来成型热塑性塑料件。压缩成型主要用来成型热固性塑料件。 7．排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。
8．注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、冷料穴等组成。 9．凹模其形式有整体式和组合式两种类型。
10．导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种。 11．树脂分为天然树脂和合成树脂。
12．注射模塑最主要的工艺条件，即“三要素”是 压力 、时间和 温度 。
1 塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑：（1）模具成型过程中不发生溢料 ；（2）保证塑件尺寸精度；（3）保证顺利脱模。
2. 为了保证挤出管材准确的形状及良好的表面质量一般用内径定型和外径定型两种方法。 3．当塑件侧面的孔或凹槽较浅，抽芯距不大，但成型面积较大，需要抽芯力较大时，则常采斜滑块机构进行侧向分型与抽芯。
4．低发泡注射成型的方法主要有低压法和高压法两种。 5．型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种。
6．注射模侧向分型时，抽芯距一般应大于塑件的侧孔深度或凸台高度2～3mm。 7．为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一半模具型腔内。
8. 为了便于排气，一般选择分型面与塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面相重合。 9.口模是成型管材外部表面轮廓的机头零件，口模内径决定塑料管材外径。 10．聚合物熔体在导管内流动的速率在管中心处最大、 管壁 处为零。 11．塑料模的合模导向装置主要有 导柱 导向和 锥面 定位两种形式。 12.按照合成树脂的分子结构及其特性分类：热塑性塑料、热固性塑料。
13．为了保证推出机构在工作过程中灵活、平稳，每次合模后，推出元件能回到原来的位置，通常还需设计推出机构的导向与复位装置。
14．一般模具表面粗糙度值要比比塑件的要求低 1---2 级。
15．塑件制件除了使用上要求采用尖角之外，其余所有转角处均应尽可能采用圆角过渡。 16．注射过程一般包括：加料、塑化、注射、冷却和脱模几个步骤。 17．．斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免 干涉 现象。
18．塑料的挤出按其工艺方法可分为三类，即湿法挤出、抽丝或喷丝法挤出和干法挤出。 19．浇口的位置、形状及尺寸对塑件的性能和质量影响很大。
20．．不论是简单的还是复杂的注射模具，其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。 21．一般塑料型材挤出成型模具应包括两部分：机头（口模）和定型模（套）。
22．推出机构主要由推出零件、推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复位部件等组成 23．底发泡注射成型的方法主要有低压法和高压法两种
24．．口模用来成型塑件的外表面，芯棒用来成型塑件的内表面，由此可见，口模和芯棒决定了塑件的截面形状。
25．．导向机构的作用是定位作用、导向作用、承受一定的侧向压力。 26．．溢式压缩模无加料室。凸模凹模无配合部分，完全靠 导柱 定位。
27． 塑件在设计时应尽可能避免 侧向凹凸 结构 ， 避免模具结构复杂。 28．塑件冷却时的收缩会使它包紧住模具 型芯 或 型腔 中的凸起部分。 29．塑料制件的加强肋的主要作用是 塑件强度 和 避免塑件变形翘曲。 30．浇注系统分为普通浇注系统和热流道浇注系统两大类
31推出机构可按其推出动作的动力来源分为手动推出机构、机动推出机构、液压和气动推出机构
32．中空吹塑成型可分为挤出吹塑成型、注射吹塑成型、多层吹塑成型及片材吹塑成型等 33．浇口套应设置在模具的对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射机的喷嘴为同一轴心线。
34． 斜滑块侧向分型抽芯机构一般可分为外侧分型＿﹑抽芯和内侧抽芯＿。
35同一塑料零件的壁厚应尽可能一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂。
36．.冷料穴除了具有容纳冷料的作用以外，同时还具有在开模时将主流道和分流道的冷凝料钩住，使其保留在动模一侧，便于脱模的功能。
37对于大尺寸的模具型腔在设计时，一般以刚度设计为准，对于小尺坟的模具型腔，设计时以强度设计为基准。
38 塑件的后处理主要方法是退火和调湿处理。