其硬度为48~55HRC，也可采用T8或T10碳素工具钢，经淬火处理。导柱与导套配合部分的表面粗糙度要求为Ra0.8μm；6）导柱直径按模具尺寸选取，选取时参考国内外注射模架标准数据。
23、脱模机构的设计原则：1）脱模机构运动的动力一般来自于注射机的推出机构，故脱模机构设置在注射模的动模内；2）脱模机构应使塑件在顶出过程中不会变形损坏；3）脱模机构应保证塑件在开模过程中留在设置有顶出机构的动模内；4）脱模机构应尽量简单可靠，有合适的推出距离（过大会加剧模具的磨损、过小则制品不能脱模）；5）若塑件需留在定模内，脱模机构应设置在定模内。
24、设计推件板时遵循的原则：1）为防止推件板在顶出过程中脱落，推件板与推板之间采用固定连接；2）推件板在顶出过程中必须处于被导向状态，通常靠导柱导向，导柱长度应大于推件板的顶出距离；3）为减小推件板与型芯的摩擦，在推件板与型芯间留0.25mm间隙，或者在二者之间采用锥面配合，这样可防止推件板偏心溢料，锥面的单边斜度约取10°，且配合间隙值应小于塑料溢边值；4）推件板顶出机构中不必另设复位机构，因为在合模过程中推件板能在合模力作用下复位；5）对于软质塑料制件，若其内侧凸凹形状很浅，则可利用材料的弹性用推件板进行强制脱模。
25、螺纹塑件的脱模方式有三种：（1）活动型芯或型环脱模方式；（2）拼合型芯或型环脱模方式；（3）螺纹机动脱模方式。
26、采用二次推出机构设计的原因：（1）为了适应自动化生产（要求塑件自行坠落）；（2）对有些特殊形状塑件，一次顶出动作难以将其顶出；（3）为了避免一次推出时塑件受力过大而变化或破裂等。
27、二次推出脱模机构有五种常见形式：（1）气动和液动二次推出机构；（2）弹簧式二次推出机构；（3）拉杆式二次推出机构；（4）八字摆杆式双推出板二次推出机构；（5）U形限制架二次顶出机构
28、侧向分型与抽芯机构按动力来源分为三大类：（1）手动抽芯机构（模内和模外）：其结构简单，但劳动强度大、生产效率低，适用于小批量生产；（2）液动和气动抽芯机构：其优点是侧向活动型芯的移动不受开模时间和顶出时间的影响，传动平稳，且可得到较大的抽拔力合较长的抽芯距离，多用于大型管件制品或需要很大侧抽芯距离的场合。其缺点是由于受模具结构和体积的限制，液压缸或尺寸往往不能太大，而且一般注射机没有抽芯液压缸或气缸，需要另行设计液压或气压抽芯系统；（3）机动抽芯机构：其机构比较复杂，但抽芯不需人工操作，生产效率高，与液压或气动抽芯机构相比较无须另行设计液压或气压
抽芯系统，成本低。根据传动零件的不同，机动抽芯又可分为斜导柱抽芯、斜滑块抽芯、弯销抽芯、斜导槽抽芯、弹簧抽芯、齿轮齿条抽芯等多种抽芯形式。
29、模温对塑件的质量的因素：（1）尺寸精度，对一般塑料，必须使模温较低，并保持恒温，以减少塑件成型收缩率的波动，提高塑件尺寸稳定性。而对于结晶型塑料引起尺寸收缩的原因有两个：一是注射成型后进一步结晶形成的附加收缩；二是塑件的内部应力缓和造成的收缩。解决内部应力影响，必须提高塑料熔体温度，提高填充速度，缩短保压时间，不过量填充，则可减少应力引起的变形；（2）形状精度，模具型芯和型腔各部分的温差太大，会使塑件收缩不均匀导致翘曲变形，特别是对于壁厚不一致和形状复杂的塑件，常常会出现因收缩不均匀而变形的情况，因此必须设计合适的冷却回路，使模具型腔、型芯各个部分的温度基本一致，从而使塑件各部分的冷却速度相同；（3）力学性能，对于结晶型塑料冷却速度影响其结晶度，而结晶度又影响其力学性能，冷却速度快，洁净度低，应力开裂的倾向小。一般可采用较高的熔体温度、较低的模具温度、较短的保压时间和快速填充，这样的成型条件来减少塑件应力开裂的倾向；（4）表面质量，当模具的温度过低时，会使塑料熔体粘度提高，流动阻力增大，从而出现填充不满，塑件轮廓不清，或者产生熔接痕或振动痕；提高模具温度即可改善塑件表面状态，使塑件表面粗糙度降低。
30、冷却系统的设计原则：（1）冷却系统的布置应先于脱模机构；（2）合理地确定冷却管道的直径中心以及与型腔壁的距离；（3）降低进出水的温度差；（4）浇口处应加强冷却；（5）应避免将冷却水道开设在塑件熔接痕处；（6）冷却水道应便于加工和清理。
31、冷却回路布置：（1）型腔冷却回路（直流循环式、左右对称式和深腔塑件式）；（2）型芯冷却回路（斜交叉式、多型芯和深腔型芯）。
32、热固性塑料注射模具设计要点：（1）塑件未固化前，熔体的粘度比热塑性塑料底，对于0.01~0.02mm的缝隙就会产生溢料现象；
2. 冷料穴：用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。
3.降解（或裂解）：聚合物成型常常是在高温和应力作用下进行的。因此，聚合物分子可能由于受到热和应力的作用或由于高温下聚合物中微量水分、酸、碱等杂质及空气中氧的作用而导致其相对分子质量降低，使聚合物的大分子结构发生化学变化。通常把相对分子质量降低的现象称为降解。
4. 脱模斜度：为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件，在设计时，必须使塑件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度，在模具上即称为脱模斜度。 5 侧向分型抽芯机构：当塑件的侧向有凹凸形状的孔或凸台时，在开模推出塑件之前，必须
先把成型塑件侧向凹凸形状的瓣合模块或侧向型芯从塑件上脱开或抽出，塑件方能顺利脱模。我们把实现这种功能的机构叫做侧向分型抽芯机构。
6.退火处理：退火处理是将注射苏建在定温的加热液体介质（如热水、热的矿物油、甘油、乙二醇和液体石蜡等）或热空气循环烘箱中静置一段时间，然后缓慢冷却的过程。 7.平衡式分流道：平衡式分流道是指从主流道到各个型腔的分流道，其长度、截面形状和尺寸均对应相等。
8.吹胀比：是指塑件最大直径与型坯之比，主要表示为塑件径向最大尺寸和挤出机机头中模尺寸之间的关系。
9延伸比：在注射拉伸吹塑成型中，塑件的长度与型坯的长度之比叫延伸比。
10．压缩空气成型：压缩空气成型是借助压缩空气的压力，将加热软化的塑料板压入型腔而成型的方法。
11.调温处理：是将刚脱模的塑件放在热水中，以隔绝空气，防止对塑料制件的氧化，加快吸湿平衡速度的一种后处理方法。
13 二级推出机构：由两个推出动作来完成一个塑件脱模的机构，称为二级推出机构 14. 非平衡式分流道：是指主流道到各个型腔的分流道的长度可能不是全部对应相等，为了达到各个型腔均衡进料同时充满的目的，一般把浇口开成不同尺寸。
15．片材吹塑成型：将压延或挤出成型的片材再加热，使之软化，放入型腔，闭模后在片材之间吹入压缩空气而成型出中空塑件。
17.冷坯法：是将注射好的型坯加热到合适的温度后再将其置于吹塑模中进行拉伸吹塑的成型方法。
18“热流道”：是指在注射成型的整个过程中，模具浇注系统内的塑料一直保持在熔融状态，即在注射、成型、开模、脱模等各个阶段，浇注系统内的塑料熔体并不冷却和固化 1．一般注射模具可由哪几个部分组成？一般主色模具可由以下几个部分组成：成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统、支承零部件。
2．螺纹型芯在结构设计上应注意哪些问题？ 1）必须考虑塑料收缩率2）表面粗糙度值要小 3）螺纹始端和末端按塑料螺纹结构要求设计，以防止从塑件上拧下时拉毛塑料螺纹 4）固定螺母的螺纹型芯不必放收缩率，按普通螺纹制造即可。
3．影响塑件成型收缩的因素主要有哪些？
答：影响塑件成型收缩的因素主要有：塑料品种，塑件结构，模具结构，成型工艺条件。 4.在进行塑件结构工艺性设计时，必须遵循以下几个原则？
答：1）在设计塑件时，应考虑原料的成型工艺性，如流动性、收缩率等。2）在保证使用性能、物理与力学性能、电性能、耐化学腐蚀性能和耐热性能等的前提下，力求结构简单、壁厚均匀，使用方便。3）在设计塑件时应同时考虑其成型模具的总体结构，使模具型腔易于制造，抽芯和推出结构简单。4）当设计的塑件外观要求较高时，应先通过造型，而后逐步绘制图样。
5．冷却系统的设计原则？1）冷却水道应尽量多、截面尺寸尽量大，2）冷却水道至型腔表面距离应尽量相等，3）浇口处加强冷却，4）冷却水道出、入口温差应尽量小，5）冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置。
6．压注成型与压缩成型比较有哪些优点？1）效率高2）质量好3）适用成型带有细小嵌件、较深的孔及较复杂的塑件。4）尺寸精度较高
7．热流道浇注系统对塑料品种有哪些要求？1）要求热稳定性能好 要求固化温度和热变形温度高 4）要求比热容小
8．注射模成型时的排气通常由哪几种方式进行？1）利用配合间隙排气 2）在分型面上开设排气槽排气3）利用排气塞排气4）强制性排气
9. 避免降解措施：①严格控制原材料的技术指标，使用合格的原材料；②使用前对聚合物进行严格干燥；③确定合理的加工工艺和加工条件；④使用剂，根据聚合物性能。 10．推出机构的设计原则？1）推出机构应尽量设置在动模一侧，2）保证塑件不因推出而变形损坏，3）机构简单动作可靠，4）良好的塑件外观，5）合模时的正确复位。
11．在进行塑件结构工艺性设计原则？1）应考虑原料的成型工艺性，如流动性、收缩率等。2）在保证使用性能、物理与力学性能、电性能、耐化学腐蚀性能和耐热性能等的前提下，力求结构简单、壁厚均匀，使用方便。3）在设计塑件时应同时考虑其成型模具的总体结构，使模具型腔易于制造，抽芯和推出结构简单。4）当设计的塑件外观要求较高时，应先通过造型，而后逐步绘制图样。
1．对浇注系统进行总体设计时，基本原则？1）了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性。2）采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失。3）浇注系统设计应有利于良好的排气。4）防止型芯变形和嵌件位移。5）便于修整浇口以保证塑件外观质量。6）浇注系统应结合型腔布局同时考虑。7）流动距离比和流动面积比的校核。
2、塑料模具：是指利用其本身特定密闭腔体去成型具有一定形状和尺寸的立体形状塑料制品
2）要求对压力敏感3）
的工具。
3、脱模机构：模具中完成塑件推出的机构。
1．为什么塑件要设计成圆角的形式？：塑件的尖角部位在成型时会产生应力集中，当受到冲击振动时易开裂；塑件设计成圆角，不仅避免产生应力集中，提高了塑件强度，还有利于塑件的充模流动；同时模具型腔对应部位亦呈圆角，这样使模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂，提高了模具的坚固性。
4．为什么模具温度及其调节具有重要性：热塑性塑料与热固性塑料的区别是：1）树脂的分子结构不同 热塑性塑料的分子结构是线性或支链型结构，热固性塑料的最终分子结构是体型结构；2）成型过程不同 热塑性塑料的成型过程是加热塑化然后冷却成型，热固性塑料是的成型过程是加热塑化然后继续加热固化成型；3）成型过程中发生的变化不同 热塑性塑料在成型过程中只发生物理变化，热固性塑料在成型过程中既有物理变化又有化学变化；4）热塑性塑料可以回收利用，热固性塑料不能回收利用。
1. 塑化：成型物料在注射机料筒内经过加热、加压、混合等作用后，由松散的粉末状或粒状固体转变成连续的均化熔体的过程称为塑化。所谓均化的含义是：熔体组分均匀、密度均匀、粘度均匀、温度均匀。
2. 注射时间：指注射活塞在注射油港内开始向前运动至保压补缩结束（活塞后退）为止所经历的全部时间，与塑料的流动性、制件几何形状、尺寸大小、模具浇注系统形式、工艺条件等因素有关。
3. 分型面：模具上用于取出塑件或（和）浇注系统凝料的可分离的接触面，称为分型面。 1. 塑料制件设计时应把握那些原则？
塑料制件设计首先应满足零件的功能要求；良好的结构工艺性。
塑件的设计原则是：1保证使用性能、物理性能、力学性能、电气性能、耐化学腐蚀性能和耐热性能；2尽量选择价格低廉、成型性能好的塑料；3塑件结构简单、壁厚均匀、成型方便；4应考虑成型塑件的模具的总体结构，使模具型腔便于制造，模具抽芯推出机构简单；5塑件形状有利于模具分型、排气、补缩和冷却；6塑件成型后尽量不再进行机械加工。 2. 说出注塑成型的基本原理，并指出生产前都有那些准备工作？以及如何准备？ 原理是利用塑料的可挤压性和可模塑性，首先将松散的粒料或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之称为粘流态熔体；然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段时间保压冷却定型后，开启模具从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。