性差。若加入一定量的抗氧剂、紫外线吸收剂等可改善性能、在化学交联剂或高能辐照下交联，可提高软化点、耐温性、刚度、耐溶剂性等。
塑件材料成形性能：成型收缩率范围及收缩值大，方向性明显，
容易变形、翘曲。应控制模温，保持冷却均匀、稳定;流动性好且对压力变化敏感；易用于高压注射，料温均匀，填充速度应快，保压充分；冷却速度慢，必须充分冷却，模具应设有冷却系统；质软易脱模，塑件有浅的侧凹槽时可以强行脱模。
产品数量：大批量生产 塑件材料物理性能：
密度：0.91~0.94gcm3
收缩率：1.5%~3% 熔点：160~240?C 热变形温度：80~100?C
塑件质量：该产品材料为低密度氯乙烯,由上得知其密度为
0.91~0.94g0.92gcm3cm3,收缩率为1.5%~3%，计算出硬聚氯乙烯平均密度为
。
通过计算得：塑件的体积 V ?28.935cm3
塑件的重量M ?V ?? 28.935?0.92 g
?26.62g
式中： ?——塑料密度
塑件要求：型腔的脱模斜度为2°，型芯的脱模斜度为
1°，外表面粗糙度Ra﹤1.6,无缺陷，内表面粗糙度Ra3.2。
1.2 塑件成形工艺参数确定
1.2.1 低密度氯乙烯成形的工艺参数：
查表1-3得： 模具温度：30~45?C 喷嘴温度：150~170C
料筒温度：前段温度：170~200?C 后段温度：140~160?C 注射压力：60~100MPa 保压压力：40~50MPa 塑化形式：柱塞式 喷嘴形式：通用式 注射时间：2~5S 保压时间：15~60S 冷却时间：15~60S 成形周期：40~140S
?1.2.2 关于低密度氯乙烯设计时应考虑的问题：
①易产生应力集中，严格控制成型条件，塑件成型后退火处理，消除内应力。
② 可能发生熔体断裂，与有机溶剂接触可发生开裂。 ③ 冷却速度慢，必须充分冷却，模具设计时应有冷却系统。
2 模具基本结构设计及模架选择 2.1确定成形方法
塑件采用注射成形法生产。因为该产品设计为大批量生产，故设计的模具需要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用点浇口，因此选用双分型面注射模，点浇口自动脱模结构。
2.2型腔布置
塑件结构简单，其排列方法如下图2—1所示：
图2-1 型腔布置示意图
2.3分型面设计 2.3.1分型面设计
该塑件为油壶盖，外形表面要求质量较高。在选择分型面时，应遵守分型面的选择原则，因此塑件选择如图2?2所示的分型面。
图2-2 分型面选择示意图
2.3.2 排气槽设计
模具塑件质量不大，当塑料熔体充填型腔时，可由分型面排气，不需要特意设计排气槽。
2.4 浇注系统设计
浇注系统是塑料熔体自注射机的喷嘴射出后，进入模具的型腔以前所流经的一段路程的总称。模具浇注系统应尽量粗短，流道设计分为主流道、分流道、浇口和冷料井的设计。
2.4.1 主流道设计
由表10.2可知XS-ZY-125型卧式注射机喷嘴的有关尺寸为喷嘴孔直径d0=4mm；喷嘴前端球面半径R0=12mm
为了使主流道内的凝料顺利脱模出来，主流道进口端球面半径为R=R0+(1~2)mm,取R=14mm
主流道进口端孔直径为
d=d0+(0.5~1)=4mm+(0.5~1)mm,取d=4.5mm
主流道设计成圆锥形，其锥度40。为了使熔体顺利进入分流道，在主流道出料端设计r=3m的圆弧过度，如图2-3浇注系统。
2.4.2 分流道设计
该塑件的体积较小，形状比较简单，壁厚均匀，且塑料的流动性好，可以采用单点进料的方式。为便于加工，采用最常用的截面形状为梯形的分流道。查分流道横截面及其尺寸的有关资料，取梯形分流道截面，查表取b=6mm,h=4mm。分流道截面形状及尺寸如图2-2所示。
图2-2 分流道截面示意图
2.4.3浇口设计
由于塑件外观质量要求较高，浇口的位置和大小应以不影响塑件的外观质量为前提，同时也应尽量使模具结构更简单。根据对塑