沈阳化工大学学士学位论文 第五章 浇注系统设计
Confidence: Injection Time: Injection Pressure: Weld Lines: Air Traps: Shot Volume : Filling Clamp Force: Packing Clamp Force Estimate @20%: Packing Clamp Force Estimate @80%: Packing Clamp Force Estimate @120%: Clamp Force Area: Cycle Time: Medium 0.87 sec 56.07 MPa Yes Yes 25.55 cu.cm 12.13 tonne ( 11.21 )MPa 4.73 tonne ( 44.86 )MPa 18.90 tonne ( 67.29 )MPa 28.36 tonne 40.82 sq.cm 28.50 sec
5.7.10结论
由上述数据可知，熔体较容易充模，但制品质量可能存在问题，塑件可能产生熔接痕、气泡等缺陷。
压力、温度等成型条件符合要求，浇口位置接近最佳位置，故缺陷产生原因应为PC材料特性所导致。
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沈阳化工大学学士学位论文 第七章 成型零件设计
第六章 模架的选用及注射参数校核
6.1模架
模架部分可以自己设计，也可以选用标准模架；在生产现场模具设计过程中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号，这对缩短制造周期，降低制造成本有很大帮助。
标准件则包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件等。
此外，在模架尺寸确定之后，对模具有关零件进行必要的强度或刚度校核，看所选模架是否符合要求，尤其对大型模具，这一点尤为重要。 模架选择： 6.1.1结构形式
这里我们选用的模架为国产标准模架，由于本模具采用的是点进料口自动脱浇道板设计，并且由于动模为嵌入式组合，故必须安装动模支撑板，查《实用模具技术手册》11.1.2－塑料注射模中小型模架（GB/T 12556.1-90），选取模架的基本形式为：点AY型，其结构如图6－1所示：
【图6－1】模架
6.1.2模板及组合精度
根据型腔尺寸及考虑侧向分型机构，选取模架尺寸为250mm×300mm，各板的厚度尺寸由《使用模具技术手册》表11－2，考虑型腔厚度，选择定模板厚25mm，动模板厚40mm，脱浇道板厚15，动模支撑板厚35mm，座板厚度25mm，垫块厚度63mm。
动定模板孔位精度及与基准面的位置精度需达到互换。动模板、定模板的垂直度、平行度、导柱孔距及至基准面边距的尺寸精度和模架组合技术要求如下：
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A.基准面垂直度误差⊥300：0.02；
B.模板厚度方向两平面平行度误差∥300：0.02； C.导柱导套孔距偏差??0.02mm； D.导柱孔至基准面边距偏差??0.02mm；
E.组合后定动模固定板上下平面平行度误差∥300：0.02； F.组合后分型面贴合间隙?0.03mm
6.2开模行程校核
选取标准模架及确定各模板尺寸后，我们就可以计算其开模行程并进行校核，以确定注射机的选择是否合理。
由于本设计采用的是点浇口形式，故为多分型面注射模，并且由于选用的注射机为XS-ZY-125型注射机，故最大开模行程smax与模具厚度无关，如图所示，开模距离按下式计算： 【图6－2】开模行程 s?H1?H2?H3?5~10mm
其中H1=60mm，H2=32mm，H3=10,故：
S?110mm?Smax
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沈阳化工大学学士学位论文 第七章 成型零件设计
第七章 成型零件设计
注射模具闭合时，成型零件构成了成型塑料制品的型腔。成型零件主要包括凸模、凹模、型芯、镶拼件，各种成型杆与成型环。成型零件承受高温高压塑料熔体的冲击和摩擦。在冷却固化中形成了塑料件的形体、尺寸和表面。在开模和脱模时需克服与塑料件的粘着力。在上万次，甚至几十万次的注射周期，成型零件的尺寸和精度、表面质量及其稳定性，决定了塑料制品的相对质量。成型零件在冲模保压阶段承受很高的型腔压力，作为高压容器，它的强度和刚度必须在允许值之内。成型零件的结构、材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。
7.1成型零件的材料选择
构成型腔的零件统称为成型零件，本例的模具成型零件包括凸模、凹模和侧抽芯部件。由于型腔直接与高温高压的塑料相接触，它的质量直接关系到制件质量，因此要求它有足够的强度、刚度、硬度、耐磨力以承受塑料的挤压力，有足够的精度和表面光洁度，以保证塑料制品表面光高美观，容易脱模，一般来说成型零件都应进行热处理，使其具有HRC40以上的硬度，如成型产生腐蚀性气体的塑料如聚氯已烯等。还应选择耐腐蚀的钢材。
根据塑件表面质量要求，查《塑性成型工艺与模具设计》附录G（常用模具材料与热处理），本设计成型零件选用3Cr2Mo调质处理，硬度≥55HRC,耐磨性号好且处理过程变形小。还有较好的电加工及耐腐蚀性。
7.2成型零件结构设计
成型零件的结构设计，是以成型符合质量要求的塑料制品为前提，但必须考虑金属零件的加工型及模具制造成本。成型零件成本高于模架的价格，随着型腔的复杂程度、精度等级和寿命要求的提高而增加。
传统的成型零件设计方法一般为根据塑件结构及精度尺寸，并考虑塑料收缩率，计算出成型零件的工作尺寸，这种方法有以下几个缺点：
A.自由曲面的设计比较难； B.曲面的尺寸不易表达清楚； C.计算量大，设计效率低。
为了克服以上缺点，本次设计中采用PRO/ENGINEER设计软件进行成型零部件的设计。
7.2.1 PRO/E中的模具模块设计
利用PRO/ENGINEER内置的模具设计模块进行设计一般有以下几步：
a.在设计的塑件外层生成一个大小合理的胚料，胚料即以后生成的凹模、凸模的大小；
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b.输入塑件材料的收缩率，为后面生成成型零件提供参数；
c.用cut命令设计浇注系统的主流道、分流道及浇口（也可在生成模具成型零件后再完成浇注系统的设计）；
d.用parting surf命令设计出分模面（包括主分模面及侧型芯分模面）； e.采用split命令进行自动分模，生成成型零件，同时检测分模面是否有问题； f.用molding命令对模腔进行填充，生成浇注件。
g.用mold opening定义模具开模动作生成爆炸图。以下对凹模、凸模的设计分述。 1.分模面设计
由于塑料件表面多孔并有缺口，以及有侧抽芯孔等,故在分模设计时需要把这些孔补全，侧抽芯也必须设计单独的分模面，模具才能够顺利的进行开模，通常把在PRO/E中进行补面的过程称为“靠破孔” ，设计如下图所示：
【图7－1】分模面
2.模具开模动作模拟及开模检测
在分模面设计完成之后，可由分模面和坯料自动生成模具体，并进一步生成模具模仁及浇注件。在此基础上，就可以对分模设计进行相应的检测，如倒勾检测、拔模斜度检测等等，并可简单的模拟模具开模动作。
开模图及各检测结果如下所示：
【图7－2】开模
除模拟开模动作之外,我们还可以利用PRO/ENGINEER模具分析中的拔模检测功能,检查模具的拔模斜度:
分别对定模和动模进行拔模检测,其检测结果如下:
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