沈阳化工大学学士学位论文 第七章 成型零件设计
结论:综合以上分析，分模设计无倒勾存在，可顺利开模；而拔模检测图显示，模具的动定模两侧最小拔模斜度均为零度，不过考虑塑件的结构较小，并无大的拔模面存在，综合考虑，并不会对开模和塑件质量产生大的影响。 7.2.2凹模结构设计·
【图7－3】拔模检测
凹模是成型塑件外表面的成型零件，凹模的基本结构可分为整体式、整体嵌入式和组合式。采用镶拼结构的凹模，对于改善模具加工工艺性有明显好处。 7.2.2.1整体式凹模
在成型模具的凹模板上加工型腔，其特点是有较高的强度和刚度，但是加工困难。因此对于形状简单，容易制造或形状虽然比较复杂，但保可以采用仿形机等殊须加工方法加工的场合是适宜的。整体结构有如下优点：
a.成型零件的刚性好； b.模具分解组合容易； c.零件数量少；
d.制品表面分型痕迹少； e.模具外形尺寸可以减少。 整体结构的缺点如下： a.难以排气；
b.需要采用精密磨削加工；
c.制品的棱边，拐角处难以加工成角形；
d.当塑料制品形状复杂是，其型腔的加工工艺性较差
一般此类成型零件都是在淬硬后在进行加工，所以整体结构的模具采用电火花成型加工为主、铣削加工、磨削加工、电火花线切割为辅的加工方法，并且在先进的型腔加工机床还未普遍应用之前，整体式型腔一般只用在形状简单的小形塑件的成型。 7.2.2.2组合式凹模
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沈阳化工大学学士学位论文 第七章 成型零件设计
无底型腔加工后装上底板，构成凹模整体型腔，称之为组合式凹模。它是一种大面积的镶嵌。组合式型腔是由两个以上零件组合而成的。这种型腔改善了加工工艺性，减少了热处理变形，节约了模具贵重材料，但结构较复杂，装配比较麻烦，塑件制品表面可能留有镶拼痕迹，组合后的型腔牢固性较差。因此，这种型腔主要用于形状复杂的塑料制品的成型。
组合式型腔的组合形式很多，常见的有嵌入式、镶拼式及瓣合式几种： 整体嵌入式凹模：
a. 整体嵌入式凹模。适用于小型塑料件采用多型腔塑料模成型，讲多个一致性好的整体凹模，嵌入到凹模固定板中。各单个型腔一般采用冷挤压、电加工、电铸等方法制成，然后整体嵌入模中。型腔镶件的外形通常是带台阶的圆柱形，先嵌入型腔固定板后，再用支撑板、螺钉将其固定；如要求严格定位时，可用销钉或平键定位防转。
此型腔形状及尺寸一致性较好，更换方便，可节约贵重金属，但模具体积较大，用特殊加工法。
b.局部镶嵌式凹模。为了加工方便或由于型腔某一部位容易磨损，需要更换者采用局部镶嵌的办法，此部位的镶件单独制成，然后嵌入模体。
此外还有镶拼式、瓣合式等组合型腔形式，在此不做阐述。由以上的比较容易看出，当塑件较小，形状较为复杂式，并且一模多腔成型时，采用嵌入式组合型腔是较为合理的选择，故此例选用的凹模形式即为整体镶嵌式，四个型腔分为四个镶块，固定方式采用支撑板固定，故不需要安装螺钉，其结构如图所示：
[图7－4】凹模
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沈阳化工大学学士学位论文 第七章 成型零件设计
【图7－5】型腔镶块
7.2.3凸模结构设计
凸模设计的方法与凹模设计方法基本一样，由塑件的结构形式可知，凸模也采用局部镶嵌形式，考虑定模部分无支撑板，故镶块的固定形式不同于凹模镶块，而采用内六角圆柱螺钉固定：
【图7－6】凸模
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沈阳化工大学学士学位论文 第七章 成型零件设计
【图7－7】型芯镶块
7.2.4型腔型芯尺寸计算：
由于本设计采用PRO/ENGINEER设计软件，所以型腔及型芯的各尺寸可在PRO/ENGINEER中设置塑性材料的收缩率后自动得到，故在此不做手工计算，型腔尺寸参见附图-型芯镶块。
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沈阳化工大学学士学位论文 第八章 注射模基本结构设计
第八章 注射模基本结构设计
8.1侧向分型抽芯机构设计
侧向分型与抽芯机构简称为侧抽机构，用来成型具有外侧凸起、凹槽和孔的塑件，成型壳体制品内侧的局部凸起、凹槽和盲孔。具有侧抽机构的注射模，起可动零件多，动作复杂。
当塑件侧壁上带有的与开模方向不同的内外侧孔或侧凹等阻碍塑件成型后直接脱模时，必须将成型侧孔或侧凹零件做成活动的，这种零件称为侧型芯（俗称活动型芯）。在塑件脱模前必须先抽除侧型芯，然后再从模具中推出塑件，完成侧型芯的抽出和复位的机构即叫做侧向分型抽芯机构。本设计中，塑件的一端有两个侧孔，故必须设计侧向分型抽芯机构，模具才能顺利脱模。 8.1.1侧向分型抽芯机构类型选择
侧向分型抽芯机构根据动力来源的不同，一般可将其分为机械力驱动、液压驱动或气动以及手动三大类型。
机械力驱动侧向分型与抽芯机构是利用注射机开模力作为动力，通过传动零件使力作用于侧向成型零件而将模具侧向分型或把侧向型芯从塑料制品中抽出，合模时使侧向成型零件复位。这类机构虽然结构比较复杂，但分型与抽芯过程无需手工操作，生产率较高，且机动抽芯抽芯力、抽芯距较大，故在生产中广泛采用，故本设计采用机械力驱动侧向分型抽芯机构。
机械力驱动抽芯按传动方式又可分为斜导柱分型与抽芯机构、斜滑块分型与抽芯机构、齿轮齿条抽芯机构和其它形式抽芯机构，本设计选用斜导柱分型与抽芯机构。 8.1.2抽芯距确定与抽芯力计算 8.1.2.1抽芯距
抽芯距是指侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模位置时所移动的距离，通常用s表示。此外，为安全起见，侧向抽芯距通常比壁塑件上的侧孔、侧凹的深度或侧向凸台的高度大2～3mm。
由图8－1可知，本塑料件的侧孔即六角孔的深度为3.5mm，故抽芯距：
【图8－1】抽芯距
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