第六步，回镐下管。下管要由专人指挥。下管要注意插口朝前，承口朝后。在插口安装胶圈时要涂抹凡士林，以使开镐顶紧管接口时胶圈均匀被压缩，不被扭曲、翻转，防止漏浆漏水。
第七步，下顶铁、出镐顶进（重复步骤3、4）。管子稳定好后，上好胶圈，在胶圈上抹匀凡士林，下弧形顶铁，再下∩型顶铁，后开镐，先顶∩型顶铁，再顶弧形顶铁，再顶管子，将刚稳定好的管子与前1节管子顶严紧。同时连接好各种注浆管路、行灯电路、机头连接电路、出土车轻轨。
第八步（重复2～7步骤）进行
第九步拔桩、进副坑。当机头顶到接近副坑时，开始拔副坑进洞口范围内的钢桩，采用25t吊车或振锤桩拔。 5-18 管井砌筑及沟槽回填 5-18-1钢筋加工及安装
钢筋应有质保书和试验报告单。钢筋进场时分批抽样作常规试验。钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减小。 A、钢筋调直
① 钢筋不应存在有害的缺陷，如裂纹及迭层。经除锈及去污后的钢筋，其尺寸、横截面积和拉伸性能等应符合设计要求。
② 成盘或弯曲的钢筋调直后，钢筋损伤不超过截面的5％。 B、截断与弯折
① 所有钢筋的弯折必须在温度为+5℃以上时进行。
② 钢筋必须按图纸所示形状弯折。浇入于混凝土中的钢筋的露出部分，不能在浇筑混凝土现场弯折。所有钢筋都应冷弯。
③ 弯曲半径按照图纸所示。
④ 用Ⅰ级钢筋制成的箍筋，其未端应设180°弯钩。弯钩长度应按图纸说明。 C、安装、支撑与固定
① 钢筋应按图纸所示的位置准确地安装，并用批准的支撑将钢筋牢固地固定好，使其在浇筑过程中不致移位。不允许将钢筋放入或推入浇筑后未凝固的混凝土中。也不允许在浇筑过程中放入钢筋。
② 用于保证钢筋正确就位的保护层垫块应尽可能小些，应具有符合其用途的合适形状，并使其在浇筑混凝土时不致倾斜。采用混凝土保护层垫块时，其最大集料尺寸为10mm，强度应与混凝土强度相同。
③ 不允许使用片石、碎石、金属或木块代替砼垫块。 5-18-2模板的制作与安装
A.一般规定
1、具有必须的强度，刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，
保证结构物各部形状，尺寸准确。
2、尽可能采用组合刚模板或大模板，以提高模板的适应性和周转率。
3、模板表面要求平整，接缝严密不漏浆。装卸容易，施工操作方便，保证安全。 3.浇筑混凝土之前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。 4.重复使用的模板应经常检查、维修。 B.制作及安装
1）.钢模板采用标准化的组合模板。组合钢模板的拼装应符合现行国家标准《组合钢模板技术规范》（GB 214）。各种螺旋栓连接件应符合国家现行有关标准。
2）.模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板待钢筋安装完毕后安设。 3）.安装侧模板时，防止模板移位和凸出。基础侧模在模板外设立支撑固定. 4）.模板安装完毕后，待经理部技术人员对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。 5-18-3混凝土浇注
采用具有合格资质的混凝土搅拌站供应的商品混凝土。混凝土采用混凝土搅拌车运送。从开始拌和到混凝土送到最终位置捣实的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合规范的规定。在炎热天气运送拌和料时，应经常进行混凝土坍落度的试验，以确定由于蒸发所造成水的损失，而下一批拌和的水灰比应按试验结果或监理工程师的要求进行调整。 A.混凝土浇筑
①混凝土在运输及浇筑过程中不得发生污染、离析和材料损失等情况。
②已初凝的混凝土不得使用，不允许用加水或其它办法更变混凝土的稠度。浇筑时坍落度不在规定限界之内的混凝土不得使用。
③浇筑混凝土前，全部模板和钢筋清除干净，不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑和其它附着物质，混凝土的均匀性和坍落度必须符合配合比及浇筑要求。
④混凝土浇筑作业在每两道施工缝间连续进行，最长间隔时间应小于配合比中的初凝时间。
⑤混凝土浇筑期间的入模温度不低于+5℃，也不得高于+32℃。
⑥混凝土自由卸落高度不得超过2m，当采用导管或溜槽时，应保持导管或溜槽的干净，使用过程中要防止混凝土离析。
⑦混凝土应按水平层次浇筑，当用插入式震捣器时，捣实厚度不得超过30cm，用其它震捣器时，其厚度则不得超过15～30cm。每层混凝土应在前一层混凝土初凝前浇筑和捣实，以防止损害先浇的混凝土，同时要避免两层混凝土表面间脱开。 ⑧混凝土初凝之后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。
⑨当浇筑基础最下面一层混凝土时，应防止混凝土从地基吸收水分或水渗入混凝土内。基坑内应设排水设施，在混凝土浇筑前，基坑底部不允许有积水。
⑩浇筑混凝土作业过程中，应随时检查预埋部件（螺栓、锚固筋等），如有任何位移，应及时矫正。
⑾工程的每一部分混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件都应保有完整的记录。 B、混凝土捣实
①所有混凝土，一经浇筑，应立即进行全面的捣实，使之形成无空隙、无分离、无蜂窝的密实均匀体。
②捣实混凝土方法，一般均应使用内部机械震捣方法；混凝土构件顶面部分，薄形结构预应力混凝土构件或其它特殊地方，可用外部机械振捣。
③振捣器应能以每分钟不小于4500脉冲的频率传递振动于混凝土中。其振动强度应能明显地使坍落度为25mm的混凝土体受到有效影响半径至少达到45cm。 ④工地上应配有足够数量的处于良好状态的振捣器，以便可随时替补。
⑤振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞。
⑥振捣器要垂直地插入混凝土内,并要插至前一层混凝土,以保证新浇混凝土与先浇混凝土良好结合,但插进深度不应超过5～10cm。
⑦振动应保持足够时间和强度，以彻底捣实混凝土。但时间不能持续太久，以免造成混凝土离析。不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土≤30s。 ⑧当使用插入式振捣器时，应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件，不得直接或通过钢筋施加振动，与侧模应保持5～10cm的距离。
⑨模板角落以及振捣器不能达到的地方，应辅以插钎插捣，以保证混凝土表面平滑和密实。 ⑩混凝土初凝后24h内，不得受到振动。 C、混凝土养护
混凝土浇筑完成后，应立即对混凝土养生，养生期应最少保持7天或监理工程师指示的天数。预应力混凝土的养生期应延长至施加了足够预应力为止。结构物各部分构件，不论采用什么养生方法，在拆模以前均应连续保持湿润。同样构件尽可能在同一条件下养生。养生用水的条件与拌和用水相同。 5-18-4沟槽回填
沟槽回填需要达到设计规定的密实度，回填至管道外顶以上0.4米，管道0.4米以上部分按道路要求回填，并分层夯实，密实度达到95%~90%，回填至原地面标高。道路结构层（62cm）以下1.5米范围内95%，大于1.5米部分90%。压实应采用火力夯及平板夯实机每20cm一步分层夯实回填至管道外顶以上40cm位置；管道胸腔部位按道路要求回填，采用火力夯和平板夯实机每20cm一步分层回填夯实，必要时采用小型压路机后轮错半轴碾压一至二遍，直至密实度达到设计密实度为止。 5-19弃土处理及运输
在开挖中必须考虑回填土的余量及合理的堆放位置。如不能合理堆放，将直接影响施工安全。余土外运外其余土可就近选择堆土区存放（必须用密布网苫盖）待回填时运回，堆土位置不能影响施工和安全。
对于余土和弃土采用运行车进行运输，运输过程中，运行车必须苫盖，确保文明施工。 5-20顶管施工质量要求：
5-20-1 接口必须密实、平顺、不脱落。 5-20-2 内涨圈中心应对正管缝，填料密实。
5-20-3 管内不得有泥土、石子、砂浆、砖块、木块等杂物。 5-20-4 检验标准
2 管底 高程 L＞100m 3 相邻管错口 1 中线 位移 序号 项 目 L≤100m L＞100m L≤100m D≤1500 D＞1500 D≤1500 D＞1500 允许偏差（mm） 50 100 +30，-40 +40，-50 +40，-60 +60，-80 ≯20 顶管允许偏差
附表四
钢筋混凝土管 六、工作坑支护和稳定性校核计算 6-1 顶管顶力计算
以距离160m为例，根据地质报告，参考《给水排水管道工程施工及验收规范实施手
册》中经验公式进行顶力计算：
P?f?DL
式中 f——采用注浆工艺时，管壁与土层的摩阻力，介于4~6，本次f取4kN/m2； D ——管道的外径，D1050取D=1.05+2*0.117=1.28（m）。
L ——管道的计算顶进长度（m）；取160m。 P ——计算顶力，kN。
则顶力P=4×3.14×1.28×160=2572.29kN。 6-2土压力平衡计算
静止土压力po=K0rh=0.5*19.28*6.3=72.3kpa 平衡土压力p=po±20（52.3~92.3）kpa 主动土压力pA= rhtg2(45-Φ/2)-2ctg(45-Φ/2)
=19.28*6.3*0.501-2*17*0.708 =60.85-24.07 =36.78 kpa
式中K0---静止土压力系数，粘性土中K0=0.33~0.70 取K0=0.5
r---管道所处土层的重力密度（KN/m3） h--地面到掘进机中心的深度（m） c--土壤粘聚力，c=17 kpa D---管道的外径（m）
Φ--管道所处土层的内摩擦角（。） L---管道的计算顶进长度（m）
其中：r=19.28 KN/m3；D=1.3m; Φ=19.4度。 则tg2（45+Φ/2）=0.501; tg2（45+Φ/2）=1.995
平衡土压力下限36.78 kpa大于主动土压力，说明土仓内压力控制在安全范围内。 6-3 顶管工作坑稳定性计算
本次顶管工作施工周期短，施工难度大，对工作坑支护的稳定性提出了严格要求，因此，我部决定在刨验施工沿线各种地下管线的前提下，根据现场具体情况，确定顶管工作坑，主坑净尺寸为9.5×5m，副坑7*5。
钢板桩支撑稳定性计算参考《给水排水管道工程施工及验收规范实施手册》。 根据相关地质资料，得到?=18.4kN/m3，?=230，c=13kPa