图1-30 圆孔距折弯边最小距离
表1-13 圆孔距折弯边最小距离
钣料厚度 最小距离X 0.6～0.8 1.3 1.0 1.5 1.2 1.7 1.5 2.0 2.0 3 2.5 3.5 如图1-31所示长圆孔离折线太近，折弯时料无法带起，产生孔形状变形；因此，孔边与折弯线要求大于最小孔边距按表1-14，折弯半径参考表1-9折弯半径。
图1-31长圆孔距折弯边最小距离
表1-14 长圆孔距折弯边最小距离
L 最小距离X <26 2t+R 26～50 2.5t+R >50 3t+R 对不重要孔， 可将孔扩大至折弯线，如图1-32所示，缺点：影响外观效果。
图1-32 折弯改进设计
孔靠近折弯时的特殊加工处理
当靠近折弯线的孔距折弯线小于上述的最小距离时，折弯后会产生变形，此时可根据产品不同的要求， 作如下表1-15方式来处理。但是，可以看到这些办法的工艺性较差，结构设计应该尽量避免。
表1-15 孔靠近折弯时的特殊加工处理
1）折弯前压槽处理。在实际设计中，因为结构设计的需要，实际距离比上述距离还要小的情况，加工厂家往往采用折弯前压槽处理，如图1-31所示，其缺点是：折弯机压线处理，多一道工序，效率稍低，精度较低，原则上尽可能避免。 2) 沿折弯线割孔或割线: 当折弯线对工件外观无影响或可以接受时， 则以割孔改善其工艺性。 缺点：影响外观效果，并且因为割线或者割窄槽时，一般仔需要用激光机切割。 3) 在靠近折弯线的孔边折弯后补加工至设计尺寸， 当要求保证孔边距时， 可按此方式处理。一般这种二次去料不能在冲床上完成，只能在激光切割机上进行二次切割，定位麻烦，这种加工的成本很高。 4) 折弯后扩孔处理 只有一个或几个像素孔到折弯线的距离小于最小孔距， 产品外观要求严格时， 为了避免折弯时拉料， 此时可对像素进行缩孔处理， 即在折弯前先割出一小同心圆 (一般为Φ1.0)， 折弯后扩孔至原尺寸. 缺点：工程数多，效率低； 5）折弯机上模的最小宽度为4.0mm (目前)， 受此限制， 工件内部的折弯加工部分孔口不得小于4.0mm， 否则须将孔口扩大或考虑用易模成形. 缺点：制作易模效率低，易模生产效率低；扩孔影响外观； 弯曲件的工艺孔、工艺槽和工艺缺口
在设计弯曲件时，如果弯曲件须将弯边弯曲到毛坯内边时，一般应事先在落料后加冲工艺孔、工艺槽或工艺缺口如图1-33所示。
工艺孔 工艺缺口
图 1-33 加冲工艺孔、工艺槽或工艺缺口
d－工艺孔的直径，d≥t；
K－工艺缺口的宽度，K≥t。
止裂槽或切口：一般情况下，对于一条边的一部分折弯，为了避免撕裂和畸变，应开止裂槽或切口。特别是对于内弯角小于60度的弯曲，更需要开止裂槽或切口。切口宽度一般大于板厚t，切口深度一般大于1.5t
1-34中图b较图a折弯更合理。
图 1-34 开止裂槽或切口的折弯
工艺槽、工艺孔要正确处理，面板及外观能看得到的工件可不加折弯拼角工艺孔（如面板在加工过程中，为保持统一风格，均不设工艺缺口），其它应加折弯拼角工艺孔。如图1-35所示。
图 1-35 折弯拼角工艺孔
90度方向的折弯搭碰的间隙规定：
图纸设计时，对于没有特殊要求，不要标注90度方向的折弯搭碰之间的间隙，一些不合理的间隙标注，反而影响加工厂家的工艺设计。加工厂家一般按照0.2～0.3的间隙进行工艺设计。如图1-36所示：
图 1-36 折弯搭碰的间隙
突变位置的折弯
折弯件的折弯区应避开零件突变的位置，折弯线离变形区的距离L应大于弯曲半径r，即L≥r，如图1-37。
图 1-37 折弯区应避开零件突变的位置
一次压死边
一次压死边的方法：如图1-38所示，先用30度折弯刀将板材折成30度，再将折弯边压平。
图 1-38 压死边的方法
图中的最小折弯边尺寸L按照1.3.2.2中描述的一次折弯边的最小折弯边尺寸加0.5t(t为材料厚度)。压死边一般适用于板材为不锈钢、镀锌板、覆铝锌板等。电镀件不宜采用，因为压死边的地方会有夹酸液的现象。
180度折弯:
180度折弯的方法：如图1-39所示，先用30度折弯刀将板才折成30度，再将折弯边压平，压平后抽出垫板。
图 1-39 180度折弯的方法
图中的最小折弯边尺寸L按照1.3.2.2中描述的一次折弯边的最小折弯边尺寸加t(t为材料厚度)，高度H应该选择常用的板材，如0.5、0.8、1.0、1.2、1.5、2.0，一般这个高度不宜选择更高的尺寸。
三重折叠压死边:
如图1-40所示，先折形，再折死边。设计时注意各部分尺寸，保证各加工步骤满足最小折弯尺寸，避免不必要的后期加工。